利用白煤渣生产无熟料水泥

利用白煤渣生产的无熟料水泥强度，比一般无熟料水泥强度高。蒸养水泥强度提高快，如用自养则和普通水泥的养护相似，需要有较长的时间和较大的场地。无熟料水泥中SiO2和Al2O3的含属比普通硅酸盐水泥高，而CaO的含量则较普通硅酸盐水泥低，所以无熟料水泥在性能上有其不同的特点。生产工艺简单可行，投资少、成本低，原材料除石灰外均为废渣。

原料的要求及组成

白煤渣：白煤渣从沸腾锅炉溢流口和冷灰口排出的废渣，颗粒<1厘米，含SiO260%、Al2O330%以上，含碳1%以下。白煤渣不能受潮湿。

石灰：石灰最好用新制的块状石灰，因石灰含尘对无熟料水泥的强度起重要作用。石灰含有效氧化钙在60%以上。

石膏：天然二水石膏，主要成份为硫酸钙，含SO3在45%左右。

硝皮子：为盐场制盐过程中沉积出来的结晶状固体，其主要成份为硫酸钙，含SO340-50%，相当于90-98%的二水石膏。

水泥热料：它是用湿的电石渣与湿磨细的煤、粘土、铁粉等配成料浆再用压滤机脱水，经一定时间的自然干燥后用松散机将泥饼捣碎，成球后入窑锻烧成水泥。

物理检测

安定性：我们实验的四大批样品中熟料、白煤渣，白泥渣和石膏按一定比例配好，球磨7~10之后，检查水泥的安定性全部合格，而纯熟料加石膏制水泥要等40~50天之后，安定性才合格。

水泥抗拉和抗压强度测定：水泥的安定性合格后，才能成型测定它的抗拉和抗压物理强度。我们是选定熟料优的、良的、可的与差的四大批有代表性料做实验。

试验条件

蒸养条件为升温3小时、恒温8小时、降温3小时。作标准稠度时是在室温28一32℃进行的。原料掺合量对无熟料水泥性能有影响。石膏是起激发剂的作用，能加速水泥的硬化，提高水泥的强度。最适宜的掺合量为5%。石灰可构成水化硅酸钙、高钙水化铝酸钙和水化硅铝酸钙等水化物，使水泥具有水硬性。最佳掺合量为15%。如用电石渣代替石灰作无熟料水泥时，只能做低标号水泥。用硝皮子代替石膏生产无熟料水泥时，可使水泥强度有所提高。

白煤渣制造水泥的数据分析

熟料掺白煤渣、白泥渣等混合材制水泥，生产400号或500号水泥都有可能，关键在于熟料的质量。根据实验数据看熟料质量烧得好的每吨水泥只要650公斤好的熟料，掺白煤渣200公斤、白泥渣100公斤、石膏50公斤即可制成质量500号的水泥。如果熟料质量差，掺入活性的混合材后，水泥的安定性在短期内就是不合格，水泥质量标号也提不上，其原因：

a.立窑生产的熟料质量差，就是含游离氧化钙（f CaO）高会造成水泥的安定性不良，使水泥制品体积变化不匀，强度下降，以至产生裂缝和毁坏。是死烧的游离氧化钙与水作用极慢，不是在水泥凝结过程中发生消解作用，而是在巳硬化的水泥石中消解。氧化钙消解时，体积要发生膨胀，这就使水泥制品强度降低，产生裂纹。严重时，使整个结构损坏是水泥安定性不合格主要原因。

b.立窑生产的熟料发现黄粉太多，质量差，是出窑熟料冷却后发生粉化，可能是冷却太慢或是生料中氧化硅过多。说明粘土原料多，石灰质和铁质原料较少，有可能是原料一配方不够准。

c.还有生产管理上具体问题，造成烧出熟料质量欠佳。为什么向熟料中掺入适量的白煤渣、白泥渣混合材后，会大大缩短水泥安定性的合格时间(纯熟料要40-50天)我们掺入适量的混合材，只要7-10天水泥安定性就合格，是由于混合材中的活性SiO2和Al2O3吸收熟料中fCa0水化时产生的Ca(OH)2化合而成硅酸钙化合物，它不仅不溶于水，而且体积变化很小，避免了对混凝土的破坏，同时还有助于混凝土的后期强度的增长。

还有混合材中的活性SiO2能与水泥中的铝酸三钙水化物化合成硅酸钙水化物和铝酸二钙水化物，从而消除了产生“水泥杆菌”-铝酸三钙水化物。