工艺分析

该塑件如图1所示，材料为ABS，颜色为灰色，每件重202g，长350mm，宽90mm，最大壁厚为 4.5mm，最小壁厚为1.5mm。

成型后要求表面平整光洁，无影响外观的缩印、熔接痕、银丝、分色、缺料、飞边、裂纹和变形等工艺缺陷。挡泥板轮廓与轮胎在周向保证良好均匀间隙。塑件连接处适当加厚，以保证其装配牢固而可靠，但不得有任何干涉现象。

零件的尺寸精度按GB/T14486-MT5级执行，塑件内表面粗糙度为Ra1.6μm，塑件外表面粗糙度为Ra0.8μm。为了便于从注射模内取出塑件和保证塑件表面不被拉伤，将脱模斜度设为1.5°。在塑件的连接处采用适当的圆角过渡，避免塑件产生应力集中和裂纹。为了不影响外观，决定采用潜伏浇口进料。

注射成型工艺条件为：收缩率为0.5%。射嘴温度为：一段为200～220℃，二段为220～235℃，三段为205～220℃，四段为190～215℃，五段为180～195℃，注射压力为40～55Mpa，注射时间为3～8s，保压时间3s，冷却时间15～20s，成型周期19～31s。

模具设计

1、分型面的选择及排气槽设计

图2 挡泥板分模

考虑到动、定模芯的机加工工艺性与潜伏浇口、浇注系统位置的合理布置，设置如图2所示分型面，这样既不会影响塑件的尺寸精度及外观，避免产生飞边，同时又能使塑料完好地成型，有利于脱模，且使塑件完全留在动模，便于顶出塑件。

排气槽设置的位置选在分流道末端及熔融塑料体的熔合线处，排气槽深度≤0.05mm，宽度为10mm，以防溢流，同时塑件还可通过分型面与动模芯和顶杆、定模芯的配合间隙进行排气，以确保整个塑件良好地排气。

2、浇注系统的设计

该模具采用 1 模 1 腔结构，塑件外表面不允许开设浇 口，以免影响其外观。又考虑到取料时，在塑件与浇注系统 连接处能自动剪断，因此决定在背部外围曲面上采用具有直 流道与分流道的潜伏浇口浇注系统。

图3 挡泥板注射模

通过运用MoldFlow软件进行流动分析，得出如图3所示的最佳潜伏浇口数量与位置，合理的流道系统形状和排布位置，并对型腔尺寸、浇口尺寸和流道尺寸进行优化。在主流道和分流道末端设有冷料穴，以防浇口被熔融塑料前锋面上的冷料堵塞。为了使主流道凝料易于脱出主流道衬套，将主流道设计成锥度为3°的锥形，主流道衬套(图3中19)小端直径为6mm，其球面半径为20mm，内表面 粗糙度为Ra0.4μm。为了易于顶出分流道中的凝料，决定采用改进梯形截面(其尺寸为：大端为13mm，深为8mm，根部圆角为 R5，斜度为 6°)。为了使潜伏浇口凝料易于脱出，将潜伏浇口设计成锥度为 15°的锥形，其中潜伏浇口小端直径为1.5mm，以便于开模时将潜伏浇口自动拉断。

3、脱模机构设计

由于该塑件采用潜伏浇口进料，就使得模具中心与挡泥板

中心不重合，两者之间相差15mm(如图3 所示)，这样就只能采用斜浇口套进料，为了便于脱模，决定采用勾料杆(图3中25) 进行反拉，使得浇注系统脱离浇口套。由于挡泥板高度落差较大，因此在设计导柱(图3中5) 时一定要保证导柱先进导套(图3中4)后，动模型芯(图3中8、9和16)才进入定模芯。同时，挡泥板采用异形可止转顶杆进行顶出。动模侧塑件是靠顶杆(图3中21) 和浇口杆(图3中29)顶出。整个脱模机构采用弹簧顶出复位系统，以确保顶出平稳和可靠。

4、模温调节系统设计

该模温调节系统主要根据动、定模芯的结构特点以及模具元件的分布来布置水道。为了避免冷却水道与相关的模具元件发生干涉，而又不影响其冷却效果，决定采用如图 3 所示的一进一出冷却水道，其直径为 10mm，同时在动、动模芯的每路水道上设有 2～4 个翻水孔。为了防止漏水，在动模套板上开设密封槽，采用密封圈 (图 3 中 13) 进行密封。