“全时能效管控专家”

“全时能效管控专家”是海亿达于2012年于业界首创的全新节能增效理念，全面、形象、精炼地概括了能源管理领域的核心要点。“全时能效管控”是源自于国家“十二五”规划重点推广的节能技术——过程能耗管控系统技术，即是对能源、用能设备和用能过程进行精确同步的实时监测、分析员和管控，消除无效能耗，鉴别和管控低能效行为，实现用能效率的持续改善。

[1]，以“为能源与设施 经济 安全 可控”为企业使命，聚焦于用户端能源系统设施的整体能源管控、电能质量管控与改善等技术领域，是该领域内领先的解决方案和服务提供商。公司总部位于深圳市高新技术产业园北区，是国家级高新技术企业、深圳市高新技术企业和软件企业，是国家工信部认可具备计算机系统集成资质的企业，是获得国家发改委与工信部两部认可并备案的节能服务公司。

海亿达 全时能效管控专家 节能增效

能源管控系统

能源系统包括水、电、汽、气等，其主要功能在于为企业正常的生产提供支持性保障，提供满足生产工艺要求的生产环境。能源系统的稳态运行及效率的高低关系企业生产作业的质与量，最终影响企业经济的发展。能源系统得不到有效、科学的控制和应用，必然给企业带来巨大的能源消耗，生产和工艺将得不到有效保障。单靠手工作业、记录、分析、监控、测量，不利于企业的能源管理工作。计算机信息技术的不断发展和完善，为企业自动化控制奠定了良好的基础。在企业能源管理领域，充分应用计算机技术，全方位、立体化进行能源管理自动化控制，能科学规划企业各部能源供给需求、实时监控能源利用状况、动态搜集能源数据并进行相应的分析和处理，为企业能源管理提供科学的信息保障。

能源管控系统，即Energy Management System（简称EMS）是针对提高能源系统的管理效率、优化能源平衡、促进节能减排、提高功能质量、完善消耗评估技术等方面提供的一个成熟、有效和使用方便的管控一体化解决方案，是一套先进、可靠和安全的能源系统运行、操作和管理平台。能源管控系统（EMS）是企业信息化系统的一个重要成部分，它的主要功能即是实现能源系统分散的数据采集和控制、集中的管理调度和能源供需平衡，以及实现所需能源预测，为在生产全过程中实现较好地节能、降耗和环保的目标创造条件。

EMS不仅涉及生产、输送、分配、监控、减排等环节，而且全面覆盖能源的计划、统计、分析、预测、评估，还有日常管理，即对生产能源数据进行采集、加工、分析，处理以实现对能源设备、能源实绩、能源计划、能源平衡、能源预测等全方位的监控和管理功能，达到企业节能增效的目的。

目前，我国的工业能耗占全国总用能的70%左右。因此，节能环保的重点在于工业，而工业节能的关键点在于依托能源的系统性管控来推动节能环保技术的应用。我国工业企业在能源管理方面的基础普遍薄弱，企业往往不能掌握自身的详细能耗数据，同时也缺少及时管控自身能耗水平的机制，因此，建设企业能源管理信息系统，通过能源管理系统帮助企业及时和准确地了解自身的详细能耗情况，支持企业持续开展工序能耗定额管理和控制，提供数据基础支持企业科学、合理地制定节能降耗措施势在必行。

发展能源管理自动化，提高节能增效

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第一、能源消耗数据收集是否准确、可靠、可信。自动化收集整理数据，虽然方便但风险性也很大。设备故障或保养不彻底，软件问题，人员操作失误、参数设置不当、计量错误、校准不及时等都可能造成数据收集失真。这就离不开人对设备、软件及其他配套设施的维护、确认。

第二、能源数据分析所选择应用的工具是否恰当。举个简单的例子，一组数据仅求个平均值便称作数据分析，殊不知标偏、正态分析、泊松分布、回归分析、相关分析、控制图、散点图、趋势图等才能达到分析的效果。

第三、人的素质和知识结构是否胜任数据分析工作。只有掌握相关数据分析专业知识的人，才能做出恰到好处的数据分析，才会通过数据发现背后隐藏的问题和规律，最终做出正确的决策，指导能源管理工作的有效开展。

重点加强耗能关键节点的监控和改善工作

能耗关键节点，在生产过程中主要是指能耗与产出不相协调，甚至于高能耗低产出或零产出的环节。怎样确定能耗关键节点，成为能源管理工作的重中之重。在此，介绍三种确定能耗关键节点的思路。

第一，春、夏、秋、冬四季乃至一天中不同时段的阴晴变化，都会对能源管理工作、能耗情况带来不同程度的影响，捋清季节、时令和气候与能源消耗的关系，把握基本规律提出合理用能规划，对提升能源管理水平至关重要。但这种关系、规律的准确把握，需要长期（至少一年）的数据累计作支撑。保证数据的准确、有效和联系性，离不开科学、合理的软、硬件匹配和员工长期坚持不懈的努力。首先，齐备必要的外部环境、内部环境大气压力、温湿度、风速测量仪器。仪器既要能简单、简捷、快速进行相关测量，又要保证必要的检定有效、测量准确、精密度高。其次，科学设计记录表格，严格规范记录填写。记录表应包括基本的时间段、室内外温湿度、输入参数、操作过程实际情况和过程输出实际测量结果。最后，应用趋势图、数据分析手段，准确分析累积数据，找准数据所反映出的问题、关系和规律，并作为能源管理工作开展的指导依据。这一点，要求数据分析人员应该具备必要的数理分析专业知识、逻辑思维能力和科学、合理应用分析工具的能力。

第二，基于“管理流程化”思想，捋清工作思路、工序步骤，全面实现生产过程流程再造，找准高能耗的关键工序步骤，实现关键节点的重点监控和改善。首先，生产车间绘制工序流程图，注重工序步骤的细化分解。其次，结合重点生产职能、关键工艺步骤和水、电、汽、气等供给情况，细化评价每一个工序步骤，找出耗能关键点，排出能耗大小顺序。再次，对识别出的高能耗低产出或零产出的关键节点，进行严格控管，制定相应措施、计划积极落实整改，加大节能降耗力度。最后，加强工序流程关键工序步骤的巡查，做好关键节点节能降耗成果的维护，积极寻找再改进的机会。

第三，统计生产车间单位设备、人员能耗情况，找出耗能较高的设备和浪费较大的个人。加强对设备造成高能耗原因的排查，做好设备的维护、保养和维修换件工作；加强对操作人员节能减排意识、工作态度及责任心、操作规范程度等方面的培训，并加大考核力度。首先，在生产车间能耗数据积累（至少一个月）的基础上，按照设备类型识别出关键高能耗设备，并与操作人员相挂钩。其次，针对高能耗低产出或零产出的设备，要立即排查原因，提出整改措施，强化整改落实。同时，加强对人员的培训力度，杜绝人员操作造成的能源浪费。