趋势

高炉低渣铁比强化冶炼的趋势

在高炉生产中，随着精料、高风温等技术措施的采用，渣铁比逐渐降低。大型高炉一般处于精料低渣铁比的中等冶炼强度生产状态，而中型高炉也有向精料低渣铁比强化冶炼推进的趋势，从而使中型高炉显著地改善生产技术经济指标。

杭钢高炉生产指标改善过程中，吨铁渣量也相应地大幅度降低，分别从1991年的530kg/t降至1995年的399kg/t，2001年降至235kg/t，与宝钢渣量水平接近采用精料，降低综合燃料比，有效地减少了人炉硫负荷，但渣量的减少也的确影响了高炉炉内的脱硫能力。国内企业大多未具备铁水炉外预处理技措，而市场对钢铁产品质量要求越来越高，因此研究讨论高炉低渣铁比强化冶炼的问题具有现实意义。

世界上渣铁比最低的高炉有瑞典钢铁公司的津勒欧厂二座1000m³级高炉，在1992年其渣铁比降到140—143kg/t。宝钢高炉2001年渣铁比有进一步降低趋势，但正常保持在250kg/t水平，生铁含硫量≤0.026%。追踪杭钢、三明、济钢、南钢的生产实践趋势予以推敲研究，并吸收强化程度不高采用精料冶炼的大高炉出优质低硫生铁的经验，对于低渣比强化冶炼的高炉如何进一步改善炉渣性能提高脱硫能力等将会有所启迪。

不利影响

低渣铁比高炉强化冶炼对脱硫的不利影响

高炉的强化冶炼使冶炼周期缩短，出渣出铁次数增多，这使脱硫的相间反应时间缩短很多。在相当的脱硫反应力度下，这显然将影响脱硫。例如强化冶炼高炉每天的出铁次数由8次增至15次，则渣铁的平均接触时间将由1.33h缩短至0.8h。

尽管大部分的硫是在铁液通过渣层时除去的，但铁水和炉渣界面上硫的转移却影响着铁水中最后的硫量。生产资料比较证实上下渣的温度与铁水温度愈接近，脱硫效果就愈好，加强铁水与炉渣接近区域的搅动和相区相对位置的更新有利于扩散转移变迁。

研究表明高炉渣的脱硫能力利用是不充分的，当高炉渣被加热到1500℃仍然可以吸收15%--30%的硫。研究还发现渣铁间硫的分配要在渣铁熔化后6—7h才达到平衡。

探讨

对低渣铁比强化冶炼提高炉内脱硫度的探讨

1.完善科学管理

（1）进一步贯彻经济的精料方针，改善炉料冶金性能，降低炉料带人的硫负荷。

（2）进一步强化管理，优化操作，推进稳定顺行活化脱硫过程。

（3）推进关键适用技术的应用和优化，如无料钟布料技术的完善，实现高压、富氧、高风温、低耗、长寿目标。

2.强化冶炼过程的脱硫作用

合理的布料与气流能使冶金相间反应提高效率。冶炼炼钢生铁时，煤气带走的硫量约占总硫量的5%--25%，杭钢以往高炉每立方米煤气含硫约。强化冶炼使冶炼周期缩短，炉中硫及其化合物的脱硫相间反应时间短，不利于除硫。但高炉布料的改善及送风制度的强化提高压力、温度及含氧量，自然使相间反应激化，因此，气一固一液相间反应机遇与力度增长，有利于脱硫反应的进行，煤气带出的相对硫量将有所增加。

3.进一步改善造渣制度