内容介绍

内容提要

本手册科学地、系统地总结了近40年航空电机、电器、火花塞制造专业的丰富经验，它对军、民用飞机的电机、电器、火花塞生产有广泛的实用价值和指导意义。

本手册分3篇23章，分别阐述了航空电机、电器、火花塞典型产品制造工艺的方法和参数、生产过程和操作、常见质量故障的特征及解决措施，内容翔实而简洁。

本手册不仅对从事航空电机、电器、火花塞制造专业的广大工程技术人员和科研生产管理人员具有重要的参考作用，而且可供其它行业从事这些专业的技术人员和中、高等院校的师生参考使用。

作品目录

目录第三篇 航空电机制造技术第1章 航空电机产品概述1．1 概述1．2 航空电机产品的分类l．2．1 电源电机分类1．2．2 驱动电机分类1．2．3 控制微电机分类1．3 航空电机系列产品和工艺关键1．3．1 电源电机系列产品和工艺关键3．3．2 驱动电机系列产品和工艺关键l．3．3 电动机构系列产品和工艺关键1．3．4 控制微电机系列产品和工艺关键1．4 航空电机制造技术的发展方向第2章 电机零件毛坯的选择2．1 航空电机零件毛坯的分类、特点和成形方法2．1．1 毛坯分类2．1．1．l 锻造毛坯的常用材料分类2．1．1．2 铸造毛坯按成形方法分类2．1．2 毛坯结构特点及成形方法比较2．1．2．l 毛坯结构特点2．1．2．2 毛坯成形方法比较2．2 零件毛坯设计和工艺性的关系2．2．1 合金材料的工艺性2．2．1．1 可锻性2．2．1．2 铸造性2．2．2 分型面的影响2．2．3 壁厚的影响2．2．3．l 确定最小壁厚2．2．3．2 合金的影响2．2．3．3 充型能力的影响2．2．3．4 型壁摩擦力的影响2．2．3．5 铸型内气体的影响2．2．4 细孔的影响2．2．4．1 铸件上的内孔通道2．2．4．2 无内村和有内衬两种内孔通道2．2．4．3 可溶型芯2．2．5 尺寸精度和表面粗糙度的影响2．2．5．l 尺寸精度的影响2．2．5．2 表面粗糙度的影响2．2．6 变形的影响2．2．7 热处理、表面处理工艺的影响2．2．7．1 热处理工艺的影响2．2．7．2 表面处理工艺的影响2．2．8 机械加工和质量要求的影响2．2．8．1 流水线生产对毛坯的要求2．2．8．2 加工余量和保证余量2．3 电机零件毛坯的选择及其总体经济性2．3．1 总体选择原则2．3．2 影响毛坯成本的因素2．3．3 毛坯工艺改进实例第3章 航空电机零件的冲压3．l 电机铁芯冲片制造3．1．1 电机铁芯冲片分类3．1．2 铁芯冲片制造要点3．1．3 航空电机冲片的冲压方法3．1．4 电机冲片茶料的卜料3．1．5 电机冲片所需冲裁为的计算与设备的选用3．1．5．1 电机冲片冲裁力的计算3．1．5．2 电机冲片冲裁所需设备的选择3．1．6 电机冲片毛刺的去除3．2 电机空心零件的冲压3．2．1 球顶筒形罩子零件的深拉延3．2．2 电机壳体的电刷窗口的冲裁3．3 电机零件的冷挤压3．3．1 冷挤压变形程度与挤压力3．3．2 轴零件挤筋代替滚花3．3．3 冷挤压件质量分析及防止措施3．4 航空电机零件的横冲3．4．1 模具刃口带圆弧的精冲3．4．2 小孔的横冲3．4．2．1 凸模固定端面抗压强度的计算3．4．2．2 凸模最小剖面抗压强度的计算3．4．2．3 凸模纵向弯曲稳压性的验算3．5 微薄零件的冲压3．5．l 毛坯尺寸的确定3．5．2 冲裁力的确定3．5．3 切割模板高度的确定第4章 电机零件的机械加工4．1 轴类零件的加工4．1．l 轴类零件的结构与功能4．1．2 轴类零件毛坯的选择与加工余量4．1．2．1 毛坯的选择4．1．2．2 毛坯加工余量4．1．2．3 工序间加工余量4．1．3 轴类零件典型部位的加工4．1．3．l 螺纹加工4．l．3．2 圆弧和锥体加工4．1．3．3 圆柱直齿渐开线花键加工4．1．3．4 对数曲线型面加工4．1．3．5 螺旋轴加工4．1．3．6 表面强化处理4．1．4 轴的特种检测4．1．4．1 磨削烧伤检查4．1．4．2 磁粉探伤4．1．4．3 扭力试验4．1．5 典型零件工艺过程4．2 电机壳体和端盖零组件的加工4．2．1 壳体零组件的加工4．2．1．1 壳体零组件的结构4．2．l．2 壳体毛坯的选择4．2．1．3 壳体的热处理及表面处理4．2．1．4 壳体的公差配合、形位公差和表面粗糙度要求4．2．1．5 壳体零件工艺过程和工艺过程分析4．2．1．6 壳体加工典型工装4．2．2 端盖零组件的加工4．2．2．1 端盖的结构（含毛坯）4．2．2．2 端盖的热处理和表面处理4．2．2．3 端盖加工工艺过程和典型工艺分析4．2．2．4 端盖加工推荐的加工余量及切削参数4．2．2．5 端盖加工常用工装4．3 刷盒加工4．3．1 刷盒的分类4．3．2 刷盒孔加工方法和加工余量的选择4．3．2．1 基本要求4．3．2．2 刷盒方孔的加工方法4．3．2．3 刷盒方孔加工余量及偏差4．3．3 典型零件加工工艺4．3．4 常见故障分析4．3．5 刷盒方孔表面质量控制4．4 磁极加工（整体）4．4．1 换向极4．4．2 整体磁极4．5 林形转子加工4．5．1 功能和结构4．5．1．1 轴的功能和结构4．5．1．2 杯子的功能和结构4．5．1．3 林形转子的功能和结构4．5．2 轴和杯子的加工4．5．2．1 轴的加工4．5．2．2 杯子的加工4．5．3． 林形转子组件加工4．5．3．l 杯形转子组件加工4．5．3．2 杯形转子组件的压装工具4．5．3．3 库存应注意的事项第5章 永磁体加工5．1 铸造磁钢零件的制造5．1．l 化学成分和磁性能5．l．2 熔模铸造磁钢零件5．1．2．1 磁钢零件的结构分类5．1．2．2 铸造磁钢的工艺过程及制造工艺5．1．2．3 磁钢合金的真空熔炼5．l．3 铸造磁钢零件的加工5．1．3．1 铸造磁钢的加工工艺特性5．1．3．2 铸造磁钢毛坯热处理前的初磨加工5．1．3．3 按铸造磁钢用途不同划分的机械加工工艺5．l．3．4 磁钢零件的磨削加工5．1．3．5 电极加工和电化学加工方法5．1．4 磁钢零件的质量检验5．1．4．l 磁性能检验5．1．4．2 外观及尺寸检验5．1．4．3 静平衡和超速试验5．1．5 印记、搬运、油封包装5．2 稀土钻永磁体的制造5．2．l 烧结稀土钻永磁体的制造5．2．1．1 烧结稀土钻永磁体主要材料5．2．1．2 烧结稀土钻永磁体的制造工艺5．2．2 粘接稀土钴永磁体的制造5．2．2．1 Sm2TM17类粘接磁体的制备工艺5．2．2．2 粘接稀土钻永磁体的成形方法5．2．3 化学成分及磁性能5．2．4 稀土钻永磁体的机械加工5．2．4．1 坯件要求5．2．4．2 装夹方式5．2．4．3 线切割加工的注意事项5．2．5 可加工稀土钻永磁体5．2．5．l 可加工稀土钻原材料纯度及合金成分5．2．5．2 可加工稀土钻永磁体的定向凝固工艺和热处理工艺5．2．5．3 可加工稀土钻永磁体的磁性能第6章 航空电机铁芯的制造6．1 电机铁芯种类6．2 电机铁芯制造6．2．l 铁芯码片与送压6．2．2 各种铁芯的典型工艺6．2．2．1 圆（方）铆钉紧固铁芯6．2．2．2 套筒外壳收口铁芯6．2．2．3 电子束焊铁芯6．2．2．4 铆钉扩铆定于铁芯6．2．2．5 转子铁芯6．3 电机铁芯V型扣铆第7章 换向器制造7．1 换向器结构、分类及特征7．1．l 换向器结构7．l．2 换向器分类7．1．3 换向器结构特征7．1．3．1 塑料换向器结构特征7．1．3．2 钢套换向器结构特征7．2 换向片拉制7．2．1 换向片技制工艺7．2．1．1 换向片拉制工艺过程7．2．1．2 换向片变形过程工艺已寸确定7．2．2 换向片拉制模具7．2．2．1 固定式拉模7．2．2．2 可调式拉模7．2．3 换向片缺陷分析7．2．4 换向片检验7．3 锥形绝缘圈制造7．3．1 锥形绝缘圈典型工艺过程7．3．2 主要工艺参数的选择7．3．2．1 下料尺寸的计算7．3．2．2 烘压工序烘烤参数7．4 塑料换向器制造7．4．1 塑料换向器典型工艺7．4．2 塑料换向器主要工艺参数选择7．4．2．l 片间绝缘总厚度KS的计算7．4．2．2 装环烘烤参数7．4．2．3 塑压及烘烤参数7．4．2．4 接地介电强度7．4．2．5 挂锡及预热参数7．4．2．6 动力定型及超速试验烘烤参数7．4．3 典型工装7．4．3．1 整体压环组7．4．3．2 塑压模7．5 钢套换向器制造7．5．1 钢套换向器典型工艺过程7．5．2 钢套换向器工艺参数选择7．5．2．l 换向器毛坯外径的确定7．5．2．2 装环工序压力计算7．5．2．3 扩铆、拧螺母压力计算7．5．2．4 拧螺母烘烤参数7．5．2．5 铁接线槽形位误差7．5．2．6 动力定型、超速试验时间的确定7．5．3 钢套换向器典型工装结构7．5．3．l 活压环结构7．5．3．2 工艺村套结构7．5．3．3 分瓣夹具结构7．5．3．4 主导拧螺母夹具结构7．5．3．5 开合式支座结构7．6 换向器质量检验7．6．1 几何形状检验7．6．2 绝缘强度检验7．6．3 片间短路检验7．7 换向器缺陷修复7．8 换向器零件形位误差对组件质量的影响第8章 集电环组件制造8．1 集电环组件的分类及结构8．1．1 集电环组件的分类及特点8．l．2 集电环的分类及特点8．2 集电环组件选用的材料8．2．1 集电环材料8．2．2 引出线材料8．2．3 绝缘体材料8．3 集电环组件的制造与工装8．3．1 集电环和村套的加工8．3．1．1 集电环的加工8．3．1．2 衬套的加工8．3．2 集电环分组件的加工8．3．2．1 集电环分组件加工工艺过程8．3．2．2 集电环分组件加工技术要求8．3．3 集电环组件的加工8．3．3．1 套入式集电环组件的加工工艺过程8．3．3．2 微型电机集电环组件加工工艺过程8．3．3．3 带轴的集电环组件加工工艺过程8．3．3．4 集电环模塑工艺典型操作要点8．3．4 集电环组件模具主要设计结构8．3．4．1 套八式集电环组件的典型模具结构8．3．4．2 带轴的集电环组件的典型模具结构8．4 集电环组件的质量检测8．5 集电环组件常见缺陷及解决措施第9章 定子、转子部件制造9．1 绕线与嵌线9．1．1 常用电磁线种类9．1．2 线圈制造9．1．2．1 主极线圈的制造工艺9．1．2．2 换向极线圈与补偿线圈制造工艺9．1．2．3 线圈电泳涂漆9．1．2．4 电枢硬元件制造工艺9．1．3 嵌线9．1．3．1 嵌线前的准备9．1．3．2 交流定子绕组的嵌线9．1．3．3 转子绕组嵌线9．1．4 转子绕组端部绑扎工艺9．1．4．1 钢丝绑扎工艺要点9．1．4．2 套钢杯的工艺要点9．2 绕组焊接工艺9．2．1 航空电机统组焊接特点及分类9．2．1．1 航空电机统组焊接特点9．2．1．2 电机绕组焊接的分类9．2．1．3 电机绕组焊接常用焊料9．2．2 定于绕组接线头的焊接工艺9．2．2．1 定子绕组接线头的软钎焊工艺9．2．2．2 定子绕组接线头的硬钎焊工艺9．2．3 直流电机换向器焊接工艺9．2．3．1 换向器浸债钎焊焊接工艺9．2．3．2 换向器电阻钎焊焊接工艺9．2．3．3 换向器氩弧焊焊接工艺9．2．3．4 换向器点焊（热压焊）焊接工艺9．3 定子装配9．3．1 直流电机定子装配9．3．1．1 直流小电机定子装配9．3．1．2 直流大电机定子装配9．3．2 变流机定子装配9．4 转子精加工9．4．1 转子精加工工艺过程9．4．2 转子精加工工艺要点9．4．2．1 加工余量的确定9．4．2．2 转子精加工前的检查工作9．4．2．3 铁芯轴径磨削加工工艺9．4．2．4 铣云母槽加工工艺9．4．2．5 换向器车削加工工艺9．4．2．6 软轴装配工艺9．5 转子平衡试验9．5．1 转子不平衡的类型及校正方法9．5．1．1 转子平衡条件及不平衡现象9．5．1．2 静平衡与动平衡9．5．1．3 不平衡量的表达方式9．5．2 转子平衡试验方法9．5．2．1 静平衡试验方法9．5．2．2 动平衡试验方法9．5．2．3 不平衡量的校正9．6 质量检查9．6．1 主要检查项目的设置9．6．2 直流电机转子换向器焊接质量检查9．6．3 主要检查项目的检测原理及方法9．6．3．1 短路检测原理及方法9．6．3．2 圈数检验工具的原理及使用方法9．6．3．3 绝缘介电强度试验第10章 绝缘处理10．1 航空电机绝缘处理方法及工艺特点10．1．1 绝缘处理的目的10．1．2 绝缘漆的选择原则10．1．3 绝缘处理方法及其工艺特点10．1．3．1 零组件侵漆10．1．3．2 工艺方法及特点10．1．4 常用的绝缘处理设备10．2 绝缘处理工艺技术10．2．1 工艺过程10．2．2 工艺参数的确定10．2．2．1 预烘温度、时间的确定10．2．2．2 固化温度、时间的确宁10．2．2．3 浸漆次数与粘度的确定10．2．2．4 浸漆真空度、压打的确定10．2．2．5 滴落浸漆工艺参数的确定10．2．3 工艺操作要点10．2．3．1 沉浸操作要点10．2．3．2 滴浸操作要点10．2．3．3 涂漆操作要点10．2．3．4 绝缘漆的使用及贮存10．2．4 绝缘处理中的常见故障及排除方法10．2．5 绝缘处理中的安全技术措施10．2．5．1 常见溶剂、稀释剂的特性10．2．5．2 安全技术措施10．3 绝缘处理质量检查10．3．1 绝缘漆的质量检查10．3．2 绝缘处理工艺过程中的质量检查10．3．3 绝缘电阻的测量10．4 绝缘材料的相容性10．4．1 电机绝缘结构的基本组成10．4．2 相容性试验方法及应用10．4．2．1 相容性试验方法10．4．2．2 电磁线与绝缘漆的相容性试验10．4．2．3 绝缘结构中各组份间的相容性试验10．4．3 电机绝缘结构相容性可靠性试验程序第11章 电机的总装11．1 电刷组件制造11．1．1 组装11．1．1．1 电刷的功能11．1．1．2 电刷的分类11．1．1．3 组装11．1．2 焊接11．1．3 弧度加工的要求11．1．3．1 电刷弧度加工的要求11．1．3．2 电刷弧度的加工方法11．2 刷握装配11．2．1 装配工艺11．2．1．1 刷握装配工艺原则11．2．1．2 刷握结构11．2．1．3 刷握装配工艺过程11．2．1．4 刷握装配工艺要点11．2．1．5 刷握装配工具11．2．2 弹簧压力调整11．2．2．1 弹簧压力调整的工艺方法11．2．2．2 弹簧压力调整工具11．3 端盖装配11．3．1 装配工艺11．3．1．1 端盖装配的工艺过程11．3．1．2 前端盖装配工艺要点11．3．1．3 后端盖装配工艺要点11．3．1．4 端盖装配常用辅助材料11．3．1．5 端盖装配工具11．3．2 刷盒校正11．4 减速器及离合器装配11．4．1 减速器装配11．4．1．1 减速器结构特点11．4．l．2 减速器装配工艺11．4．2 离合器装配11．4．2．1 离合器结构特点11．4．2．2 离合器装配工艺11．5 永久磁钢充磁、稳磁、退磁11．5．1 永久磁钢的充磁11．5．1．1 永久磁钢的充磁工艺11．5．1．2 永久磁钢充磁的工艺要点11．5．2 永久磁钢的稳磁11．5．2．1 永久磁钢的稳磁工艺11．5．2．2 永久磁钢稳磁工艺要点11．5．3 永久磁钢的退磁11．5．3．1 旋转退磁工艺11．5．3．2 静止退磁工艺11．6 电机总装配11．6．1 总装工艺11．6．1．1 总装工艺技术要求11．6．1．2 电机总装工艺过程11．6．1．3 电机总装的压装工艺11．6．1．4 电机总装的螺装工艺11．6．1．5 电机总装的销装工艺11．6．1．6 收回工艺11．6．1．7 电机装调质量故障特征、排除方法11．6．2 工艺要点11．6．2．1 电机的磨合11．6．2．2 电机的轴向间隙检查11．7 电机调整试验11．7．1 直流电动机的调速11．7．1．1 调节电枢回路电阻改变转速11．7．1．2 调节励磁电流改变转速11．7．1．3 移动电刷方向改变转速11．7．2 直流电机换向火花和直流电动机输入电流的调整11．7．2．1 直流电机换向火花、电动机输入电流的调整方法、要点11．7．2．2 直流电机电刷位移对电机性能的影响11．7．3 直流电机几何中性线的调整11．7．3．1 移动刷握位置确定几何中性线11．7．3．2 测量仪表沿换向器圆周表面移动确定几何中性线11．7．3．3 调整要点第12章 电机试验12．1 试验目的和要求12．1．1 试验目的12．1．2 试验要求12．2 试验类型12 2．1 检查试验项目12．2．2 型式试验项目12．3 型式试验项目的技术要求和试验方法12．3．1 电气性能试验项目的技术要求和试验方法12．3．2 机械性能试验项目的技术要求和试验方法12．3．3 环境性能试验项目的技术要求和试验方法12．3．4 其它性能试验项目的技术要求12．3．5 电机的寿命试验第2篇 航空电器制造技术第13章 概述13．1 航空电器产品的分类13．2 航空电器产品系列简介13．2．1 电源控制电器13．2．2 推进控制电器13．2．3 防火电器13．2．4 断路器13．2．5 开关13．2．6 灯具13．2．7 电能变换电器13．3 航空电器制造技术的发展趋势第14章 电器零件制造14．1 冲压制造工艺14．1．1 精密冲压件14．1．1．1 弹性零件的精密冲压14．1．1．2 典型弹性零件冲压14．1．1．3 小间隙光洁冲切14．1．1．4 典型零件的级进冲切14．1．2 弯曲件加工工艺14．1．2．1 弯曲件展开长度计算14．1．2．2 弯曲件模具凸模与凹模尺寸的确定14．1．2．3 提高弯曲零件质量的措施14．1．2．4 典型弯曲件加工工艺示例14．1．3 拉深件加工工艺14．1．3．1 拉深件的类型及工艺特点14．1．3．2 拉深件的拉深工艺及计算14．1．3．3 圆简形技深件的工艺计算14．1．3．4 高矩形（正方截面）拉深件的工艺计算14．1．3．5 拉深过程中的润滑与热处理14．1．4 冷挤压件加工工艺14．1．4．1 冷挤压件的工艺要求14．1．4．2 小矩形外罩冷挤压加工工艺14．1．4．3 小矩形外罩冷挤压的许用变形程度和冷挤压力计算14．1．4．4 其他典型冷挤压零件加工工艺14．2 精密零件的切削加工工艺14．2．1 细长杆形零件的加工工艺14．2．1．1 工件的装夹方法14．2．1．2 细长轴用的车刀14．2．1．3 切削用量14．2．1．4 实例：心杆加工工艺方法14．2．2 薄壁筒形零件的加工工艺14．2．2．1 工件的装夹方法14．2．2．2 刀具及切削用量14．2．2．3 实例：衬筒加工工艺方法14．3 特殊热处理14．3．1 银镁镍合金簧片的内氧化热处理14．3．1．1 银镁镍合金材料的性能14．3．1．2 银镁镍合金软化退火处理14．3．1．3 银镁镍合金内氧化热处理14．3．1．4 内氧化温度、时间对银镁镍合金性能的影响14．3．2 把银铜镍合金强化热处理工艺14．3．2．1 把银铜镍合金接点制造14．3．2．2 PdAgCuNi40－18－2合金的热处理14．3．2．3 常见的缺陷及解决措施14．3．3 铁镍软磁合金的热处理14．3．3．1 热处理工艺的种类及目的14．3．3．2 热处理前的准备14．3．3．3 热处理规范及其选择14．3．3．4 零件热处理后的故障及排除方法14．4 玻璃封接工艺14．4．1 玻璃封接件的技术要求14．4．2 玻璃封接的分类14．4．3 玻璃封接对材料的要求14．4．3．1 封接用玻璃的基本要求和技术指标14．4．3．2 封接用金属材料的基本要求和技术指标14．4．4 玻璃封接工艺14．4．4．1 封接前金属件的准备14．4．4．2 封接玻璃毛坯制造14．4．4．3 封接件的封接技术14．4．4．4 封接件的后处理14．4．4．5 封接件的表面处理14．4．5 玻璃封接件的检测14．5 陶瓷金属化工艺14．5．1 陶瓷金属化工艺过程14．5．2 陶瓷金属化配方14．5．3 钼－锰法陶瓷金属化工艺要点14．5．4 陶瓷金属化的缺陷及处理方法14．6 特种零件的电镀14．6．1 双金属元件电镀14．6．2 金钴合金电镀14．7 塑料制件工艺14．7．1 塑料制件的设计14．7．1．1 塑料制件结构及其工艺性要求14．7．1．2 金属嵌件结构及其工艺性要求14．7．1．3 塑料制件、金属嵌件结构的工艺尺寸及要求14．7．2 塑料制件的成型工艺14．7．2．1 热固性塑料成形14．7．2．2 热塑性塑料注射成形工艺14．7．2．3 热塑性塑料双色注射成形工艺14．7．3 塑料制件的后处理14．7．4 塑料制件的修整14．8 标记工艺14．8．1 移印工艺14．8．1．1 油墨的选择及调配14．8．1．2 工艺规范的选择14．8．1．3 移印模制造14．8．1．4 印制操作要求14．8．1．5 常见移印质量问题及排除方法14．8．2 丝网印刷工艺14．8．2．1 丝网的制造14．8．2．2 油墨的选择和调配工艺14．8．2．3 工艺要点及质量要求14．8．3 光学腐蚀工艺14．8．3．1 铭牌工艺方法14．8．3．2 信号牌、指示牌的工艺方法14．8．4 刻字工艺第15章 电器组件制造15．1 触点的制造15．1．1 航空电器的触点材料15．1．2 触点的种类15．1．3 触点的制造15．1．4 触点表面的润滑与保护15．1．5 触点制造中产生的缺陷及解决方法15．2 线圈的制造15．2．1 绕组的绕制方法15．2．2 线圈的加工技术15．2．3 绕线设备的选择15．2．4 灌注15．3 双金属元件的制造15．3．1 双金属元件的分类15．3．2 双金属元件制造的工艺过程15．3．3 典型元件的成形15．3．4 双金属元件的热处理15．3．4．1 热处理参数的选择15．3．4．2 典型热处理工艺曲线15．3．5 双金属元件的焊接15．3．6 常见缺陷及排除方法15．4 热敏元件的制造15．4．1 热敏体的结构15．4．2 热敏体的制造工艺15．4．2．1 热敏体制造的工艺过程15．4．2．2 热敏元件制造的工艺要点15．4．3 常见故障及排除方法第16章 电器装配16．1 航空电器的通用装配技术16．1．1 引出线制备16．1．1．1 常用引出钱种类及适用范围16．1．1．2 引出线制备过程16．1．2 零组件连接16．1．3 产品的灌封16．1．4 磁性处理16．1．4．1 磁钢磁性处理工艺过程16．1．4．2 磁性处理工艺要点16．1．5 引出线线束焊接与固定16．1．6 调整试验16．2 密封继电器的装配技术16．2．1 清洗技术16．2．1．1 漂洗16．2．1．2 超声波清洗16．2．1．3 三氯三氯乙烷清洗16．2．1．4 氮吹16．2．2 焊接技术16．2．2．1 电容贮能点焊16．2．2．2 电阻钎焊16．2．2．3 微型火焰针焊16．2．3 气密性技术16．2．3．1 高频感应钎焊16．2．3．2 直流氢弧焊（半自动钨极氩弧焊）16．2．3．3 微束等离子弧焊16．2．3．4 真空电子束焊16．2．3．5 激光焊16．2．3．6 充气孔密封焊接16．2．4 装配调整技术16．2．4．1 主要调整参数16．2．4．2 典型密封继电器的装配与调整16．2．4．3 机械时效16．2．4．4 装调中常见故障和检验方法16．2．5 充氮技术16．2．5．1 其空烘烤16．2．5．2 氮气的净化及充氮16．2．5．3 泄漏率测试16．2．6 洁净技术16．2．6．1 洁净技术的基本要求及技术措施16．2．6．2 密封继电器洁净技术的应用16．2．6．3 洁净度测试16．2．7 可靠性筛选16．2．7．1 筛选技术要求16．2．7．2 筛选方法16．2．7．3 筛选后的处理16．2．7．4 筛选测试设备第17章 电器试验17．1 试验目的和要求17．2 试验类型17．2．1 检查试验项目17．2．2 型式试验项目17．3 型式试验项目的技术要求17．3．1 电气性能试验17．3．2 机械性能试验17．3．3 环境性能试验17．3．4 其他性能试验17．3．4．1 微动开关基本性能的无接触测试17．3．4．2 防撞灯有效光强的自动测试系统17．3．5 寿命试验第18章 防锈与包装18．1 电机电器防锈与包装的常用材料18．1．1 防锈与包装用纸18．1．2 洗涤剂18．1．3 防锈油脂18．1．4 防锈水剂18．1．5 有机薄膜18．1．6 溶剂型可剥性塑料18．1．7 热熔型可剥性塑料18．2 电机电器的工序防锈18．2．1 工序防锈的一般规定18．2．2 防锈处理18．2．2．1 防锈处理工艺程序及工艺方法18．2．2．2 工序防锈常用方法及适用范围18．2．2．3 防锈方法的特性对比18．2．2．4 气相防锈材料使用方法18．2．3 防锈设备18．2．3．1 洗涤设备18．2．3．2 防锈包装设备18．3 电机电器的封存包装18．3．1 封存包装分类18．3．2 封存包装工艺18．3．2．1 防潮包装18．3．2．2 充氮封存18．3．2．3 气相封存18．3．2．4 出厂产品的封存包装18．4 防锈包装的质量控制18．5 产品常见锈蚀类别和预防措施第3篇 航空火花塞制造技术第19章 航空火花塞产品概述19．1 航空火花塞的主要功能19．2 航空火花塞和附件的分类与结构特点19．2．1 航空火花塞的分类与结构特点19．2．2 航空火花塞附件的分类与结构特点19．3 催催化点火器的结构特点19．4 航空发动机的工作条件对火花塞制造的技术要求19．5 航空火花塞制造技术的发方向19．5．1 半导体火花塞的发展方向19．5．2 沿面间隙火花塞的发展方向19．5．3 火花塞工艺的发展方向第20章 航空火花塞陶瓷零件制造术20．1 航空火花塞陶瓷材料的基本特性和主要原料成份20．1．1 航空火花塞陶瓷材料的基本特性20．1．2 航空火花塞陶瓷材料的主要原料成份20．2 航空火花塞陶瓷零件制造技术20．2．1 航空火花塞陶瓷零件制造工艺过程20．2 2陶瓷备料20．2 2．1陶瓷备料工艺过程20．2．2．2 陶瓷备料技术20．2．3 陶瓷成型20．2．3．1 陶瓷成型方法分类20．2．3．2 陶瓷热压注成型常见废品种类及预防措施20．2．4 陶瓷排蜡20．2．4．1 排蜡技术20．2．4．2 影响坯件排蜡的因素20．2．4．3 坯件排措典型曲线20．2．4．4 坯件排蜡填料种类及要求20．2．4．5 排蜡坯件废品及预防20．2．5 陶瓷烧成20．2．5．1 陶瓷烧成方法分类20．2．5．2 陶瓷烧成影响因素20．2．5．3 陶瓷烧结过程三阶段20．2．5．4 陶瓷H↓2炉焙烧技术要点20．2．6 陶瓷零件精加工与正火处理20．2．7 陶瓷施釉20．2．7．1 釉的分类20．2．7．2 釉中氧化物的功能选择20．2．7．3 陶瓷用釉的典型制备技术20．2．7．4 陶瓷施釉方法20．2．8 陶瓷零件的验收20．3 半导体陶瓷电阻制造技术20．3．1 半导体陶瓷电阻制造工艺过程20．3．2 半导体陶瓷电阻制造技术20．3．2．1 备料技术20．3．2．2 挤压成型技术20．3．2．3 氨气电炉焙烧技术20．3．2．4 坯件清理技术20．3．2．5 涂银、烧银技术20．3．2．6 压紧帽盖技术20．3．2．7 施釉与釉烧技术20．3．2．8 热稳定与电稳定处理20．3．2．9 半导体陶瓷电阻验收第21章 航空火花塞金属零件制造技术21．1 航空火花塞金属零件材料的选择21．1．1 主要材料选择原则21．1．2 常用材料的特性和适用范围21．2 螺纹加工21．2．1 车制螺纹法21．2．1．1 车刀的选择21．2．1．2 工艺参数的选择21．2．1．3 常见故障及原因分析21．2．2 滚制螺纹法21．2．3 攻制螺纹法21．2．3．1 丝锥材料的选择21．2．3．2 孔的预加工尺寸21．2．3．3 冷却液的选择21．2．4 铣削螺纹法21．3 典型零件的加工方法21．3．1 壳体的加工21．3．1．1 壳体的结构特征21．3．1．2 加工要点21．3．1．3 典型零件加工要点21．3．2 心杆和中心电极的加工21．3．2．1 结构特征21．3．2．2 典型零件加工过程第22章 航空火花塞装配技术22．1 航空火花塞的典型结构22．2 航空火花塞的密封技术22．2．1 密封剂密封22．2．1．1 密封剂选择原则22．2．1．2 密封剂的种类及工艺要点22．2．2 机械密封技术22．3 航空火花塞零部件的胶合固定技术22．3．1 耐热水泥胶合剂的种类22．3．2 耐热水泥稳定处理22．4 典型航空火花塞装配技术22．4．1 电蚀火花塞装配技术22．4．1．1 电蚀火花塞绝缘体组件装配22．4．1．2 电蚀火花塞总装22．4．2 半导体火花塞装配技术22．4．2．1 半导体火花塞绝缘体组件装配22．4．2．2 半导体火花塞总装22．5 导电杆装配技术22．5．1 导电杆结构22．5．2 导电杆绝缘体组件装配22．5．3 导电杆壳体组件装配22．5．4 导电杆总装配第23章 航空火花塞试验23．1 试验目的23．2 试验要求23．3 试验类型23．4 试验项目与试验方法23．4．1 检查试验项目和试验方法23．4．1．1 检查试验项目23．4．1．2 检查试验方法23．4．2 型式试验项目和试验方法23．4．3 航空火花塞附件的检查试验项目和试验方法23．5 航空火花塞常用试验设备23．6 航空火花塞试验中常见故障分析及处理方法