基本介绍

内容简介

《数控加工手册(第1卷)》编辑推荐：优秀的编写团队——中国科学院院士熊有伦担任编委会主任，汇集了国内数控行业与制造行业生产、科研、教学一线的几十位资深专家与学者； 吸纳了国际先进技术和国内一流成果——《数控加工手册(第1卷)》充分地吸收总结了国外数控加工领域中的新标准、新材料、新工艺、新技术、新产品、新设计理论与方法，紧跟数控技术发展前沿，以先进翔实的技术内容结构、充实的经验图表实例和最新的国家、行业标准，体现了国内外数控技术发展的最新水平，具有较高的技术水平与实际应用价值。 《数控加工手册(第1卷)》在内容组织上，系统、全面地介绍了与数控加工相关的技术、方法和应用，从不同角度和多个视角，阐述了数控加工技术的方方面面；从数控加工过程上，详细讲解了数控加工过程的各个环节。 《数控加工手册(第1卷)》除4卷纸质版图书外，还有多张DVD光盘，光盘中内容为“数控加工资料库”，光盘的使用性比图书更强。

作者简介

张定华，博士生导师，教授，西北工业大学机电学院前院长，国家数控加工领域领军人物，现代设计与集成制造技术教育部重点实验室主任，航空宇航制造工程国家重点学科负责人。先后主持完成了8项国家、部委基金项目，18项重大、重点科研项目。并先后获国家科技进步二等奖2项、三等奖1项。张定华教授在叶轮叶片类零件五坐标数控加工技术方面取得了突出成就，突破了多轴数控加工中的多个理论难题，并在复杂多重约束区域加工和防干涉等方面取得国内领先、国际先进水平的成果；他主持研制的涡轮叶片精铸模具CAD/CAM系统，在国内首次实现了涡轮叶片、铸件、陶芯、电极、模具的设计制造和无缝集成，解决了铸件三维收缩计算、活块自动划分与开模仿真难题。在国内首台高性能航空动力装置预研中，主持解决了空心叶片测量造型和精铸模具制造难题，为国防建设做出了突出贡献，荣获国家科技进步二等奖。在新概念航空发动机的整体叶盘、大小叶片转子等关键零件制造方面，攻克了一系列的关键技术难题，在型号研制中应用并取得实质性重大突破，达到了国际先进水平。在国际上率先将平板探测器应用于高分辨率体积CT研制，获SPIE MI’99国际学术奖。 殷国富，四川大学制造科学与工程学院机械制造系教授、博士生导师、CAD/CAM研究所所长、先进制造技术四川省重点实验室主任，四川省学术技术带头人。主要从事机械制造自动化、智能化CAD/CAPP/CAM、制造业信息化工程技术、数控机床技术、智能控制及其无损检测技术等方面的教学科研工作。在数字化设计与制造系统集成方法、数控机床设计技术、工程专家系统与知识库研究方面有特色和创新成果。先后承担国家重大科技专项、国家自然科学基金、国家863计划/CIMS主题项目、省市科技攻关项目和企业委托项目30余项，技术鉴定验收的项目中，有1项评价为国际领先水平，4项评价为国际先进水平，多项评价为国内领先水平。获得省部级科技进步一等奖1项、三等奖3项、国家八五科技攻关重大成果证书1项，申请获得国家专利5项。在国内外学术期刊和学术会议上发表论文150余篇，其中SCI/EI收录论文80余篇。在科学出版社、机械工业出版社等出版《计算机辅助设计与制造技术》等学术著作和教材15本，其中《工程专家系统技术及其应用》获得四川省优秀图书奖。在数控机床技术研究方面，与四川普什宁江机床公司等企业合作建立了成都精密数控机床产业技术创新联盟，获得成都市2008年度重点科技支撑计划项目的支持。《人民日报》2007年12月24日头版刊登报道，是“产学研相结合的科技创新体系”。

图书目录

第1篇 数控加工常用资料 第1章常用基础资料 1.1基础资料 表1.1.1国内标准代号 表1.1.2国外部分标准代号 表1.1.3常用材料的密度 表1.1.4材料的弹性模量和泊松比 表1.1.5常用材料的摩擦因数 表1.1.6常用材料的滚动摩擦因数 表1.1.7轴承的摩擦因数 表1.1.8金属材料熔点、热导率及比热容 表1.1.9滑动摩擦因数与压力变化的关系 表1.1.10SI基本单位 表1.1.11SI导出单位 表1.1.12SI导出单位（人类健康安全防护上 的需要） 表1.1.13常用物理量符号及其法定单位 表1.1.14常用计量单位换算 表1.1.15SI单位的倍数单位词头 表1.1.16长度单位换算 表1.1.17功率单位换算 表1.1.18常用法定计量单位与非法定计量 单位的换算 表1.1.19希腊字母 表1.1.20拉丁字母 表1.1.21机械传动效率 表1.1.22化学元素符号 表1.1.23各种硬度对照 表1.1.24机械制造工艺方法类别的划分及 代码 表1.1.25各种生产类型的工艺特征 表1.1.26常用平面四杆机构的类型 表1.1.27动力机及工作机工作特性示例 表1.1.28几种常用零件要求的力学性能 表1.1.29挂轮表 1.2角度、锥度、斜度 表1.1.30标准角度 表1.1.31一般用途圆锥的锥度与锥角 表1.1.32棱体的角度和斜度 表1.1.33莫氏和公制锥度 表1.1.34标准锥度及其应用范围 表1.1.35车刀刃磨时的角度 表1.1.36圆锥体各部分名称 表1.1.37有舌尾的外锥体尺寸 表1.1.38无舌尾的外锥体尺寸 1.3计算公式和系数 表1.1.39矩形平板应力计算公式 表1.1.40圆形平板应力计算公式 表1.1.41圆环形平板应力计算公式 表1.1.42圆环形平板挠度计算系数 表1.1.43圆环形平板转角计算系数 表1.1.44圆环形平板内周界处应力计算 系数 表1.1.45圆环形平板外周界处应力计算 系数 表1.1.46圆环形平板的系数 表1.1.47常用截面的几何特性计算公式 表1.1.48常用强度理论计算公式 表1.1.49等断面立柱受压静力稳定性 计算 表1.1.50等断面压柱受压缩的临界载荷与 临界应力计算1.55 表1.1.51直线公式系数a、b及λ范围 表1.1.52中心压杆折减系数 表1.1.53偏心压杆折减系数 表1.1.54单跨度等截面压杆的长度系数与 稳定系数 表1.1.55立柱的稳定系数η 表1.1.56中部支撑的柱的稳定系数η 表1.1.57轧制普通工字钢梁的整体稳定 系数φs 表1.1.58常用几何体的面积、体积及重心 位置 表1.1.59矩形截面梁扭转时系数α值 表1.1.60圆周等分系数 表1.1.61圆周等分孔的坐标尺寸计算 1.4尺寸公差精度 表1.1.62标准公差等级的应用范围 表1.1.63形位公差符号 表1.1.64焊接结构件尺寸公差与形位 公差精度等级选用 表1.1.65焊接结构件尺寸偏差与形位 公差 表1.1.66未注线性尺寸的极限偏差 表1.1.67未注角度的极限偏差 表1.1.68直线度和平面度的未注公差值 表1.1.69垂直度的未注公差值 表1.1.70对称度的未注公差值 表1.1.71滚珠丝杠副的精度等级标号及 应用范围 表1.1.72螺孔和螺栓通孔未注位置度 表1.1.73键槽的对称度未注公差值 表1.1.74圆跳动的未注公差值 表1.1.75常用标准公差数值 表1.1.76IT01和IT0的标准公差数值 表1.1.77轴的基本偏差数值 表1.1.78孔的基本偏差数值 表1.1.79基本尺寸至500mm的基孔制优先、 常用配合 表1.1.80基本尺寸至500mm的基轴制优先、 常用配合 表1.1.81尺寸小于等于500mm优先配合的 配合特性 表1.1.82直线度、平面度、平行度、垂直 度、倾斜度的公差值 表1.1.83同轴度、对称度、圆跳动、全跳动、 圆度、圆柱度的公差值 表1.1.84Ra、Rz、Ry的系列值 表1.1.85各种加工方法所能达到的精度 和Ra值 表1.1.86表面粗糙度参数系列值 Ra、Rz 表1.1.87表面粗糙度表面特征、加工方法及 应用举例 表1.1.88轴、孔表面粗糙度推荐值 表1.1.89不同切削条件下的加工表面 粗糙度Ra值 表1.1.90影响加工表面质量的主要因素 表1.1.91影响加工精度的主要因素 表1.1.92按孔的精度毛坯情况确定加工 方法 1.5机械制图 表1.1.93技术制图的通用术语 表1.1.94技术制图的一般规定术语 表1.1.95技术制图的画法术语 表1.1.96技术制图的图的种类术语 表1.1.97技术制图的配视图和断面图 术语 表1.1.98技术制图的投影法术语 表1.1.99机械制图的基本幅面 （第一选择） 表1.1.100机械制图的加长幅面 （第二选择） 表1.1.101机械制图的加长幅面 （第三选择） 表1.1.102机械图样图纸幅面和样式 表1.1.103机械图样标题栏和明细栏的 格式 表1.1.104机械图样图线的格式 表1.1.105机械图样图线宽度和图线 组别 表1.1.106机械图样的字体标准 1.6螺纹和螺纹连接 表1.1.107三针法测量英制螺纹时的 M值 表1.1.108三针法测量梯形螺纹时的 M值 表1.1.109三针法测量普通螺纹时的 M值 表1.1.110三针法测量时量针直径d0的简化 计算公式 表1.1.111三针法测量时M值的简化计算 公式1.92 表1.1.112圆锥管螺纹攻螺纹前钻孔用钻头 直径1.92 表1.1.113螺栓、螺柱、螺钉、螺母的性能 等级、材料及其力学性能 表1.1.114连接接合面间的摩擦因数 表1.1.115允许的螺栓最大间距t 表1.1.116一般连接螺栓拧紧力矩 表1.1.117各种预紧方式的标记代号 表1.1.118常用的螺纹防松方法 表1.1.119滑动螺旋传动的许用 压强（p） 表1.1.120静载荷作用下普通螺栓连接的 许用应力 表1.1.121拉伸变载荷作用下普通螺栓 连接的许用应力幅 表1.1.122铰制孔用螺栓连接的许用 应力 表1.1.123螺杆与螺母的许用应力 表1.1.124静载荷下强固铆缝中各元件的 许用应力 表1.1.125滑动螺旋副材料的许用 压强（p） 表1.1.126螺旋转动螺纹副的当量摩擦 因数μρ 表1.1.127螺旋传动螺旋副的摩擦 因数f 表1.1.128临界压力Fc的计算公式 1.7轴、联轴器、离合器 表1.1.129轴的常用材料力学性能 表1.1.130轴上零件轴向定位和固定的常用 方式 表1.1.131几种轴的材料的许用扭转剪应 力（τT）和系数C值 表1.1.132轴的许用弯曲应力 表1.1.133疲劳强度的许用安全 系数（S）1.98 表1.1.134静强度的许用安全系数（SO） 表1.1.135轴的许用挠度（y）、许用偏转角（θ）、许用扭转角（φ） 表1.1.136联轴器的类型 表1.1.137联轴器工作情况系数KA 表1.1.138联轴器装配精度 表1.1.139离合器的分类 表1.1.140常用摩擦副材料的摩擦因数f和基本许用压强（p0） 表1.1.141常用机械制动器的分类与 特点 1.8齿轮 表1.1.142模数的标准系列 表1.1.143锥齿轮模数 表1.1.144齿轮传动的类型、特点和应用 表1.1.145齿轮制造的各种工艺方法 表1.1.146斜齿轮装配后的接触斑点 表1.1.147直齿轮装配后的接触斑点 表1.1.148蜗杆导程角γ的推荐范围 表1.1.149圆柱蜗杆的模数m和分度圆直径d1的搭配值 表1.1.150蜗杆头数、蜗轮齿数推荐值 表1.1.151阿基米德蜗杆传动主要几何尺寸 表1.1.152蜗杆常用材料及应用 表1.1.153蜗轮常用材料及应用 表1.1.154蜗杆传动的精度等级和应用 表1.1.155蜗轮材料的许用接触应力（σHP） 和许用弯曲应力（σFP） 表1.1.156无锡青铜、黄铜及铸铁的许用 接触应力（σHP） 表1.1.157蜗杆传动的当量摩擦因数fv和 当量摩擦角φv 表1.1.158蜗杆传动效率估算值 表1.1.159蜗杆传动的润滑油黏度及润滑 方法（荐用） 表1.1.160直齿标准圆柱齿轮各部分尺寸 计算公式 表1.1.161标准直齿锥齿轮几何尺寸的 计算公式（Σ=90°） 表1.1.162斜齿圆柱齿轮各部分尺寸计算 公式 表1.1.163锥齿轮各部分尺寸计算公式 1.9带传动 表1.1.164普通V带截面基本尺寸 表1.1.165普通V带的基准长度Ld和 带长修正系数KL 表1.1.166V带轮的最小基准直径 表1.1.167V带轮基准直径 表1.1.168普通V带带轮轮槽尺寸 表1.1.169普通V带带轮的结构尺寸 1.10链传动 表1.1.170滚子链的基本参数与尺寸 表1.1.171滚子链链轮主要尺寸 表1.1.172滚子链链轮槽形状参数 表1.1.173滚子链链轮轴向齿轮 表1.1.174链轮常用材料 表1.1.175链的垂度系数Kf 表1.1.176小链轮齿数z1 表1.1.177工作情况系数KA 表1.1.178排数系数Kp 表1.1.179滚子链的润滑方法和供油量 1.11轴承 表1.1.180轴承代号的组成 表1.1.181轴承类型代号 表1.1.182轴承内径代号 表1.1.183滚动轴承内径代号 表1.1.184轴承标准 表1.1.185深沟球轴承外形尺寸 表1.1.186单列圆锥滚子轴承外形尺寸 表1.1.187角接触球轴承、单列圆锥滚子轴承、 双列推力球轴承轴向游隙 表1.1.188双列、四列圆锥滚子轴承的轴向 游隙 表1.1.189刮研表面接触斑点 表1.1.190轴承试车时的温升要求 表1.1.191常用锡基、铅基铸造轴承合金 的代号及用途 表1.1.192常用铸造轴承合金的性能 表1.1.193向心角接触轴承的内部轴向力 S计算公式 表1.1.194轴承温度系数fT 表1.1.195载荷性质系数fp 表1.1.196静载荷的安全系数S0 表1.1.197滑动轴承常用的配合 表1.1.198安装向心轴承的孔公差带 代号 表1.1.199安装向心轴承的轴公差带 代号 1.12弹簧 表1.1.200弹簧的种类 表1.1.201弹簧材料种类 表1.1.202普通圆柱螺旋弹簧尺寸系列 表1.1.203弹簧钢丝的拉伸强度 极限σb 表1.1.204圆柱螺旋压缩及拉伸弹簧的 结构尺寸 表1.1.205旋绕比C的推荐用值 表1.1.206冷卷压缩弹簧的端部结构 表1.1.207扭转弹簧的结构形式 1.13切削液润滑剂 表1.1.208切削液的选择 表1.1.209常用润滑脂的牌号、性能和 应用 表1.1.210润滑剂性能的比较 表1.1.211切削润滑液的分类及组成 表1.1.212切削润滑液中的添加剂 表1.1.213常用切削润滑液及推荐 表1.1.214合成切削液标准 表1.1.215常用磨削液的组成及使用 特性 表1.1.216磨削液中的添加剂 表1.1.217常用研磨液 表1.1.218砂带磨削时各类磨削液及干磨剂 的选择 表1.1.219几种机械零件对润滑剂特性要求 的重要程度 1.14特种加工 表1.1.220特种加工方法的范畴 表1.1.221常用电火花加工工作液 表1.1.222各种电火花加工方法 表1.1.223常用特种加工方法综合比较与 主要适用范围 1.15热处理 表1.1.224整体热处理方法、特点和 应用 表1.1.225常用热处理方法、特点及 应用 表1.1.226材料在热处理中的特性 表1.1.227金属热处理基础分类及代号 基础分类 表1.1.228加热方式及代号 表1.1.229退火工艺及代号 表1.1.230淬火冷却介质和冷却方法及 代号 表1.1.231常用热处理工艺及代号 表1.1.232回火的分类和应用 表1.1.233退火、正火、球化退火应用 对比 表1.1.234常用钢的热处理规范 表1.1.235结构钢零件热处理方法选择 表1.1.236常用不锈钢和耐热钢的热处理 方法选择 表1.1.237齿轮零件的热处理实例 表1.1.238有色金属材料热处理的工艺 方法以及目的和用途 表1.1.239常用有色金属材料热处理方法的 选用 表1.1.240变形铝合金的热处理方法和 应用 表1.1.241铸造铝合金的热处理方法和 应用 表1.1.242铜及铜合金热处理方法和 应用 表1.1.243钛及钛合金热处理方法和 应用 表1.1.244金属的氧化、磷化和钝化处理 的特点和应用 表1.1.245铝及铝合金阳极化的分类、特点 和应用 表1.1.246各种表面强化方法的特点 表1.1.247表面淬火有效硬化层深度分级和 相应的上偏差 表1.1.248推荐的DC、DN和化合物层厚度 及上偏差 表1.1.249典型零件所用材料淬透性 要求 表1.1.250按性能要求或工作条件选择 热处理方法 表1.1.251零件材料和热处理方法选用的 一般规则 表1.1.252常用最后热处理方法的应用 表1.1.253最低表面硬度、最小有效硬化层 深度与试验力之间的关系 表1.1.254表面淬火界限硬度值 表1.1.255最小有效渗氮层深度、最低表面 硬度与试验力之间的关系 表1.1.256硬度选择 表1.1.257零件的失效原因和工作条件对 硬化层深度的要求 1.16金属材料和非金属材料 表1.1.258钢材分组的尺寸 表1.1.259铁—蔡己辖鹌胶馔贾械奶匦缘愫？ 特性线 表1.1.260室温下铁—蔡己辖鸬钠胶？ 组织 表1.1.261钢的结构组织和特性 表1.1.262常用结构钢的牌号、成分、 热处理、性能和应用 表1.1.263常用材料的相对加工性能 表1.1.264影响钢、铸铁切削加工性的 因素 表1.1.265有色金属加工的特点 表1.1.266金属材料几种主要预成形 方法的比较 表1.1.267几种常用金属切削加工性能的 比较1.190 表1.1.268各类材料的弹性模量E 表1.1.269涂层硬质合金 表1.1.270常用铸造铜合金的代号及 用途 表1.1.271几种常用铸造金属的铸造 性能 表1.1.272铸铁和铸钢的特性与结构 特点 表1.1.273常用铸造有色合金的特性与 结构特点 表1.1.274传动轴、传动齿轮、弹簧要求 的力学性能 表1.1.275合金结构钢技术条件（一） 表1.1.276合金结构钢技术条件（二） 表1.1.277铜及铜合金拉制矩形棒截面的 宽高比 表1.1.278铜及铜合金棒材牌号、状态和 规格 表1.1.279铜及铜合金方形、矩形和六角形 棒材的圆角半径 表1.1.280铜及铜合金棒材的直度 （软棒材除外） 表1.1.281铜及铜合金矩形棒材的力学 性能 表1.1.282铜及铜合金带材的弯曲试验 表1.1.283工程陶瓷材料成形工艺的 比较 表1.1.284几种典型复合材料的性能 表1.1.285工程陶瓷材料的烧结工艺的 比较 表1.1.286几种典型结构陶瓷的性能与钢、 铝性能的比较 表1.1.287塑料主要成形方法、特点及 应用 表1.1.288工程常用塑料的选用 表1.1.289工程塑料主要成形工艺的 比较 表1.1.290几种塑料的脱模斜度 表1.1.291零件不同表面的脱模斜度 表1.1.292热固性塑料零件的壁厚 （推荐值） 表1.1.293热塑性塑料零件的壁厚 （推荐值） 表1.1.294塑料零件壁宽与最佳厚度的 关系 表1.1.295塑料零件尺寸公差推荐值 表1.1.296几种塑料轴承的配合间隙 表1.1.297聚甲醛轴承的配合间隙 表1.1.298工程用塑料零件的设计注意 事项 表1.1.299几种常用工程塑料的性能 表1.1.300丁腈—聚氯乙烯绝缘低压电线 型号及名称 表1.1.301飞机用低压塑料绝缘腊克电线 型号及名称 表1.1.302聚氯乙烯绝缘尼龙护套电线 型号及名称 表1.1.303汽车及拖拉机用低压电线型号、 名称及主要用途 表1.1.304汽车及拖拉机用铜芯高压点火线 型号、名称及主要用途 表1.1.305日用电器聚氯乙烯塑料绝缘软线 型号、名称及主要用途 表1.1.306聚氯乙烯塑料绝缘电线型号及 名称 1.17其他 表1.1.307工具电极的结构形式、结构特点 和应用范围 表1.1.308装配类型及方法 表1.1.309常用工具电极材料及其优缺点 和适用范围 表1.1.310常用各种刚性转子的平衡品质 等级 表1.1.311配管通用技术条件 表1.1.312一般烧结零件的尺寸范围 表1.1.313烧结零件尺寸公差 表1.1.314精压零件尺寸公差 表1.1.315腹板最小厚度 表1.1.316一般冲压件对材料的要求 表1.1.317最小弯曲半径（t为工件 厚度） 表1.1.318最小可冲孔眼的尺寸（为板厚的 倍数） 第2章机械加工精度 2.1影响加工精度的主要因素和改善措施 表1.2.1影响形状精度的主要因素及改善 措施 表1.2.2影响形状精度的主要共同因素及 改善措施 表1.2.3影响尺寸精度的主要因素及改善 措施 表1.2.4影响位置精度的主要因素及改善 措施 表1.2.5造成各类加工误差的原始误差 表1.2.6正常波动与异常波动标志 表1.2.7螺纹、齿轮、花键加工的表面 粗糙度 表1.2.8外圆柱车削精度 表1.2.9抛光表面质量的影响因素及 改善措施 表1.2.10车床精度对加工精度的影响 表1.2.11各种加工方法的表面粗糙度Ry 和表面缺陷层Ha的数值 表1.2.12车床主轴的精度要求 表1.2.13齿坯公差 表1.2.14齿轮基准面径向和端面圆跳动 公差 表1.2.15金刚石刀具超精密车削的特点及 加工精度 表1.2.16齿轮加工方法及加工精度 表1.2.17不同精度的齿形加工方案 表1.2.18不同项目研磨时的精度水平 表1.2.19液体抛光用磨料粒度的选择 表1.2.20多边形孔加工精度等级 表1.2.21达到所要求粗糙度的喷砂 条件 表1.2.22常用封孔剂 表1.2.23麻花钻钻孔中常见工件缺陷及 预防措施 表1.2.24车床上钻孔产生缺陷的原因及 预防措施1.218 表1.2.25铰孔常见缺陷及解决措施 表1.2.26多刃铰刀铰孔中常见工件缺陷及 解决方法 表1.2.27外圆磨削常见的工作缺陷及预防 措施 表1.2.28车床故障造成的工件加工质量 缺陷及排除方法 表1.2.29铣床的常见故障及排除方法 2.2刀具及其切削用量的选择 表1.2.30金属切削常用术语 表1.2.31切削刃截面形状的代号 表1.2.32切削方向的代号 表1.2.33刀尖圆角半径r 表1.2.34不同精度外圆在车床上的加工 方法 表1.2.35精车刀几何形状选用值 表1.2.36断续车削车刀几何形状 选用值 表1.2.37车削管件的车刀几何形状 选用值 表1.2.38车削铸铁类工件的车刀几何形状 选用值 表1.2.39车削奥氏体不锈钢的车刀几何 形状选用值 表1.2.40车削淬硬钢的车刀几何形状 选用值 表1.2.41车削铜类的车刀几何形状 选用值 表1.2.42车削铝类的车刀几何形状 选用值 表1.2.43车削橡胶类工件的车刀几何形状 选用值 表1.2.44细长轴车刀几何形状选用值 表1.2.45外圆车削产生废品的原因及 预防措施 表1.2.46车削外圆热轧圆钢直径的 选择 表1.2.47珩磨余量参考值 表1.2.48几种合金表面激光非晶化工艺及 效果 表1.2.49内圆磨轮直径的选择 表1.2.50内圆磨轮宽度的选择 表1.2.51切削加工用硬质合金的应用范围 分类和用途 表1.2.52磨外、内圆及端面的砂轮 越程槽 表1.2.53常用硬质合金牌号、性能及 用途 表1.2.54新牌号硬质合金性能及用途 表1.2.55车削难加工材料时推荐采用的 刀具材料 表1.2.56金属材料的相对切削性等级 表1.2.57工件材料切削性分级表 表1.2.58难加工材料切削时刀具材料及 加工方式的选择 表1.2.59车床上圆柱孔的加工方法及 适用条件 表1.2.60可转位套料钻切削用量 表1.2.61模块式面铣刀切削用量 推荐值 表1.2.62可转位双刃镗刀的切削用量 表1.2.63硬质合金切断刀切削用量 参考值 表1.2.64粗车刀几何形状选用值 表1.2.65车用螺纹刀具及其加工精度 表1.2.66可转位三面刃铣刀切削用量 推荐值 表1.2.67涂层硬质合金铣刀的铣削 用量 表1.2.68金刚石铣刀的铣削用量 表1.2.69立铣刀切削用量推荐值 表1.2.70各种接触位置必须满足的条件及 切削性质 表1.2.71硬质合金可转位车刀粗车外圆和 端面的进给量 表1.2.72硬质合金可转位外圆车刀半精车 的进给量 表1.2.73硬质合金可转位车刀车内圆的 进给量 表1.2.74切断及切槽的进给量 表1.2.75立方氮化硼车刀的车削用量 表1.2.76金刚石车刀的车削用量 表1.2.77阶梯面铣刀铣削用量推荐值 表1.2.78铣削质量问题与解决措施 表1.2.79可转位铣刀产生破损的对策 表1.2.80可转位铣刀的非正常切削的 诊断及对策 表1.2.81不同直径钻头的推荐速度和 进给量 表1.2.82中心架数量选择 表1.2.83各种主轴头类型、特点及 应用 表1.2.84切削运动介绍 表1.2.85车削加工的切削速度参 考数值 表1.2.86切削层要素 表1.2.87CA6140型卧式车床纵向 进给量 表1.2.88CA6140型车床车削米制 螺纹 表1.2.89车削加工的材料 表1.2.90部分国产刀具用陶瓷牌号及 性能 表1.2.91刀具切削部分的结构要素 表1.2.92刀具静止参考系的坐标平面 表1.2.93刀具几何角度的选用原则 表1.2.94刀具的组成要素 表1.2.95工件上表面的定义 表1.2.96各种刀具材料的物理力学 性能 表1.2.97切削难加工材料的刀具牌号的 选择 表1.2.98表示刀片形状的字母代号 表1.2.99珩磨切削参数的选择 表1.2.100常用高速钢牌号的特性及 用途 表1.2.101部分国产超硬材料的牌号及 性能 表1.2.102硬质合金牌号及用途 表1.2.103硬质合金车刀粗车外圆及端面 的进给量f 表1.2.104按表面粗糙度选择进给量f的 参考值 表1.2.105垂向进给量及挂轮齿数 表1.2.106切断及车槽的车削速度 表1.2.107轴类零件半精车、精车外圆 加工余量 表1.2.108轴类零件外圆的磨削加工 余量 表1.2.109轴与套的倒角与倒圆角半径 示意图 表1.2.110螺纹切削用量推荐值 表1.2.111可转位车刀刀片的磨钝标准 参考值 表1.2.112刀柄型号标识规则 表1.2.113涂层材料及其性能 表1.2.114可转位套式面铣刀切削用量 推荐值 表1.2.115刀片的允许偏差等级 表1.2.116常用加工铜合金的代号及 用途 表1.2.117小月牙洼卷屑槽槽型参数及 断屑范围 表1.2.118齿轮铣刀的刀号 表1.2.119滚刀主轴转速 表1.2.120几种常见金属切削加工的性能 比较 表1.2.121金刚石刀具前角的选择 表1.2.122中心孔直径d的确定 表1.2.123夹持整体式芯轴与两顶针整体式 芯轴 表1.2.124中等切深下车削低碳钢或中 碳钢的卷屑槽参数 表1.2.125中等切深下车削合金结构钢或 工具钢的卷屑槽参数 2.3孔加工切削用量的选择 表1.2.126通用型麻花钻的主要几何 参数 表1.2.127切削液的选择 表1.2.128分屑钻头和综合钻头的切削 用量 表1.2.129高速钢钻头钻削不同材料的 切削用量 表1.2.130硬质合金钻头钻削不同材料的 切削用量 表1.2.131群钻加工钢时的切削用量 表1.2.132高速钢铰刀加工不同材料的 切削用量 表1.2.133可转位深孔钻切削用量 表1.2.134可转位浅孔钻切削用量 表1.2.135实体材料H9级精度圆柱孔的 加工过程及工序间加工余量 表1.2.136铸造或热冲毛坯H7级与H9级 精度圆柱孔的加工过程及工序间 加工余量 表1.2.137圆柱孔的磨削加工余量 表1.2.138加工不同材料时麻花钻头的 几何角度 表1.2.139钻孔时钻头转速选用推荐值 表1.2.140抛光轮速度的推荐值 表1.2.141分屑槽各参数尺寸 表1.2.142钻削黄铜、青铜、铸件等的 扁钻几何参数推荐 表1.2.143塑料扁钻规格尺寸推荐值 表1.2.144铰刀齿数的选择 2.4磨削加工切削用量的选择 表1.2.145磨料的种类、代号和应用 范围 表1.2.146一些国家磨料磨粒基本尺寸 对照表 表1.2.147各种磨料的粒度号及其基本 尺寸 表1.2.148超硬磨料结合剂及其代号、 性能和应用范围 表1.2.149超硬磨料与普通磨料的主要力学 物理性能 表1.2.150超硬磨料的种类、代号和应用 范围 表1.2.151各类粘接剂的名称、性能及其 应用范围 表1.2.152各种结合剂代号、材料、性能 和应用范围 表1.2.153超硬磨料固结磨具浓度值与 磨料含量的关系 表1.2.154磨削表面粗糙度Ra为0.8～0.2μm 的磨削参数 表1.2.155普通磨料磨具的最高工作线 速度 表1.2.156刃磨刀具及砂轮的选择 表1.2.157刃磨一般刀具时砂轮形状与 外径的选择 表1.2.158高精度低粗糙度平面磨削工艺 参数的选择 表1.2.159高精度低粗糙度内圆磨削工艺 参数的选择 表1.2.160高精度低粗糙度外圆磨削工艺 参数的选择 表1.2.161超硬磨料砂轮修整方法 表1.2.162精密磨削时的磨削用量 表1.2.163精密磨削时的砂轮修整用量 表1.2.164精密磨削的砂轮选择 表1.2.165超精密车削刀具应具备的主要 条件 表1.2.166超精密车床的精密度指标 表1.2.167常用研磨运动轨迹 表1.2.168研磨的主要特点 表1.2.169研磨分类及适用范围 表1.2.170砂带和接触轮的选择 表1.2.171几种材料砂带磨削时的砂带 速度 表1.2.172各种接触轮外缘类型及其特点 和用途 表1.2.173以气孔率表示的磨具组织及其 应用范围 表1.2.174以磨粒率表示的磨具组织及其 应用范围 2.5车刀 表1.2.175可转位车刀的固定结构简图和 特点 表1.2.176普通车刀及其尺寸 表1.2.177可转位车刀刀片夹紧方式 表1.2.178可转位车刀车刀头部形式型号 及简图 表1.2.179可转位车刀车刀片法后角大小 型号及简图 表1.2.180可转位车刀车刀切削方向 表1.2.181可转位车刀车刀刀尖高度 表1.2.182可转位车刀车刀刀杆宽度 表1.2.183可转位车刀车刀长度 表1.2.184可转位车刀刀片边长 表1.2.185可转位车刀型式尺寸 表1.2.186不同测量基准的精密级车刀 表1.2.187装T型刀片的90°偏头外圆 车刀 表1.2.188装F型刀片的90°偏头外圆 车刀 表1.2.189装W型刀片的90°偏头外圆 车刀 表1.2.190装C型刀片的90°直头外圆 车刀 表1.2.191装T型刀片的90°直头外圆 车刀 表1.2.192装S型刀片的75°直头外圆 车刀 表1.2.193装S型刀片的75°偏头外圆 车刀 表1.2.194装S型刀片的45°偏头外圆 车刀 表1.2.195装C型刀片的90°偏头外圆 车刀 表1.2.196装C型刀片的93°偏头外圆 车刀 表1.2.197装C型刀片的75°偏头外圆 车刀 表1.2.198装T型刀片的60°偏头外圆 车刀 表1.2.199装R型刀片的45°偏头外圆 车刀 表1.2.200装V型刀片的95°偏头外圆 车刀 表1.2.201装W型刀片的50°直头外圆 车刀 表1.2.202装T型刀片的90°偏头端面 车刀 表1.2.203装S型刀片的75°偏头端面 车刀 表1.2.204A型机夹切断车刀的型式 尺寸 表1.2.205B型机夹切断车刀的型式 尺寸 表1.2.206A型机刀片（切断车刀用） 型式尺寸 表1.2.207B型机刀片（切断车刀用） 型式尺寸 表1.2.208机夹外螺纹车刀型式尺寸 表1.2.209矩形刀杆的机夹内螺纹车刀 型式尺寸 表1.2.210圆形刀杆的机夹内螺纹车刀 型式尺寸 表1.2.211机夹螺纹车刀用刀片的型式 尺寸 表1.2.212三角形双面锥沉孔刀垫 表1.2.213三角形单面平沉孔刀垫 表1.2.214偏8°三角形双面锥沉孔刀垫 表1.2.215偏8°三边形单面平沉孔刀垫 表1.2.216凸三边形双面锥沉孔刀垫 表1.2.217凸三边形单面平沉孔刀垫 表1.2.218正方形双面锥沉孔刀垫 表1.2.219正方形单面平沉孔刀垫 表1.2.22080°菱形双面锥沉孔刀垫 表1.2.22180°菱形单面平沉孔刀垫 表1.2.22255°菱形双面锥沉孔刀垫 表1.2.22355°菱形单面平沉孔刀垫 表1.2.224圆形双面锥沉孔刀垫 表1.2.225五边形双面锥沉孔刀垫 表1.2.226五边形单面平沉孔刀垫 表1.2.227三角形单面锥沉孔刀垫 表1.2.228正方形单面锥沉孔刀垫 表1.2.229可转位铣刀的分类和用途 表1.2.230三点定位的位置尺寸 表1.2.231粗牙普通螺纹用圆板牙 2.6铣刀 表1.2.232铣刀刀片的侧面定位方式 表1.2.233刀片轴向及径向位置调整 结构 表1.2.234铣刀直径的选择 表1.2.235莫氏柄硬质合金可转位面 铣刀 表1.2.236硬质合金可转位端面 铣刀（一） 表1.2.237硬质合金可转位端面 铣刀（二） 表1.2.238硬质合金可转位端面 铣刀（三） 表1.2.239可转位套式面铣刀 表1.2.240模块式铣刀 表1.2.241模块式可转位重型面铣刀 表1.2.242阶梯面铣刀主要角度 表1.2.243可转位阶梯面铣刀规格 表1.2.244可转位立铣刀规格 表1.2.245可转位锥柄立铣刀 表1.2.246可转位螺旋立铣刀主要参数 表1.2.247模块式可转位螺旋立铣刀 表1.2.2487∶24锥柄可转位螺旋立铣刀 （可转前刀体） 表1.2.249套式可转位螺旋立铣刀 表1.2.250直柄立铣刀 表1.2.251莫氏锥柄立铣刀 表1.2.2527∶24锥柄立铣刀 表1.2.253莫氏锥柄键槽铣刀 表1.2.254莫氏锥柄T形槽铣刀 表1.2.255半圆键槽铣刀 表1.2.256直柄燕尾槽铣刀和直柄反燕尾 槽铣刀 表1.2.257镶齿套式面铣刀 表1.2.258圆柱形铣刀 表1.2.259直齿三面刃铣刀 表1.2.260错齿三面刃铣刀 表1.2.261镶齿三面刃铣刀 表1.2.262锯片铣刀 表1.2.263单角铣刀 表1.2.264对称双角铣刀 表1.2.265凸半圆铣刀 表1.2.266凹半圆铣刀 表1.2.267圆角铣刀 2.7钻头、铰刀 表1.2.268莫氏锥柄扩孔钻 表1.2.269套式扩孔钻 表1.2.27060°、90°、120°直柄锥面 锪钻 表1.2.27160°、90°、120°莫氏锥柄锥 面锪钻 表1.2.272带导柱直柄平底锪钻 表1.2.273直柄机用铰刀 表1.2.274莫氏锥柄机用铰刀 表1.2.275硬质合金直柄机用铰刀 表1.2.276套式机用铰刀 表1.2.277直柄莫氏圆锥和米制圆锥 铰刀 表1.2.278锥柄莫氏圆锥和米制圆锥 铰刀 表1.2.279A型不带护锥的中心钻 表1.2.280直柄麻花钻 2.8磨具 表1.2.281磨具硬度等级名称及代号 表1.2.282磨料粒度号及基本粒群尺寸 范围 表1.2.283常用砂轮形状代号及其用途 表1.2.284金刚石和立方氮化硼磨具的 形状代号及使用范围 表1.2.285普通磨具结合剂及其选择 表1.2.286磨头代号、形状及重要用途 表1.2.287磨石代号、形状及主要用途 表1.2.288砂瓦代号、形状及主要用途 表1.2.289磨料浓度代号 表1.2.290常见的砂轮修整方法 表1.2.291高精度低粗糙度磨削的分类和 应用 表1.2.292砂轮的外径、厚度和孔径 系列 表1.2.293超硬磨料的粒度号及尺寸 范围 表1.2.294超硬磨料的微粉粒度标记及 尺寸范围 表1.2.295无心磨、内圆磨和平面磨削的 修磨系数k 表1.2.296外圆磨削的修磨系数k 表1.2.297刨床和插床的行程超出 长度（14+15） 2.9齿轮加工刀具 表1.2.298圆柱齿轮刀具的类型及应用 表1.2.299锥柄直齿插齿刀 表1.2.300盘形剃齿刀 表1.2.301盘形锥齿轮铣刀 表1.2.302齿轮滚刀 表1.2.303盘形直齿插齿刀 表1.2.304碗形直齿插齿刀 2.10金属喷涂和镀层 表1.2.305黏结底层材料及最高使用 温度 表1.2.306有代表性的浸蚀剂 表1.2.307一秒钟溶解的镀层厚度 δ1值 表1.2.308每一滴溶液所溶解的镀层 厚度K 表1.2.309点滴法所用溶液成分 表1.2.310溶解法测定镀层厚度所用的 溶液 表1.2.311贴置滤纸法检验镀层孔隙率的 溶液成分 表1.2.312常用热喷涂技术的工艺特性 表1.2.313最常用的火焰喷涂涂层材料及 应用 表1.2.314常用金属热喷涂材料 表1.2.315常用陶瓷热喷涂材料 表1.2.316常用塑料热喷涂材料 表1.2.317常用热喷涂用复合材料 表1.2.318不同刷镀溶液的性能 表1.2.319镀锌溶液和镀层性能比较 表1.2.320几种镀铬溶液的组成和用途 表1.2.321几种镀锡溶液的组成和性能 表1.2.322合金镀层的性能与应用 表1.2.323非金属制品脱脂时可选用的 有机溶剂 表1.2.324不同溶液中得到的电铸铜层的 物理性能 表1.2.325电铸镍层的物理性能 表1.2.326WKD.1型微电脑电源主要技术 参数 表1.2.327KDD型电源主要技术参数 表1.2.328KD—型电源主要技术参数 表1.2.329KD—型电源的主要技术数据 表1.2.330WQ—型电刷镀电源主要性能及技术参数 表1.2.331TD型电源主要技术参数 表1.2.332刷镀的一般工艺过程 表1.2.333HT200铸铁材料活化处理方案、规范 表1.2.334铸铁材料起镀层方案与规范 表1.2.335灰铸铁件刷镀工艺 表1.2.336塑料、玻璃钢刷镀工艺溶液 表1.2.337有机玻璃刷镀工艺流程 表1.2.338陶瓷刷镀工艺流程 表1.2.339等离子轰击表面渗扩有关工艺 的优缺点及应用选择 2.11渗氮和渗碳 表1.2.340LD系列离子渗氮炉技术 规格（一） 表1.2.341LD系列离子渗氮炉技术 规格（二） 表1.2.342常用钢种的等离子渗氮工艺 表1.2.343国外典型等离子渗氮材料及 渗层厚度、硬度 表1.2.344不同类型等离子渗氮层的 应用 表1.2.345等离子渗碳与真空渗碳、普通 气体渗碳的比较 表1.2.346等离子渗碳与常规渗碳速率的 对比 表1.2.347等离子渗碳处理后渗层深度 表1.2.348膏剂渗硼层表面显微硬度 表1.2.349570℃辉光离子氮碳共渗1.5h 钢材的渗层深度及表面硬度 表1.2.350氮碳共渗温度对化合物层相组成 物相对量（体积分数，%）的 影响 表1.2.35145钢化合物层相组成物相对量与 共渗介质成分的关系 2.12离子镀和表面合金化 表1.2.352离子镀某些反应气体及相应沉积 化合物种类 表1.2.353离子镀的种类与特点 表1.2.354离子沉积几种化合物沉积工艺 参数举例（一） 表1.2.355离子沉积几种化合物沉积工艺 参数举例（二） 表1.2.356硬质粒子喷注BN激光合金化 数据 表1.2.357不同材料激光合金化后的 硬度 表1.2.358铝硅合金激光表面合金化层的 耐磨性 表1.2.359镍基粉末45钢表面激光合金化 的摩擦磨损性能 表1.2.360激光表面合金化对一些金属材料 耐蚀性的影响 表1.2.361熔覆钴基合金应用实例 表1.2.362激光熔覆三种类型增强颗粒 性能比较 表1.2.363常用基材熔覆材料及应用 范围 表1.2.364常用基材与熔覆材料组合 实例（一） 表1.2.365常用基材与熔覆材料组合 实例（二） 表1.2.366常用基材与熔覆材料组合 实例（三） 表1.2.367激光熔覆典型工艺条件 2.13控制 表1.2.368实现一个集成CAD/CAM系统的 CAD部分可能得到的效益 清单 表1.2.369过渡过程品质指标（定值 系统） 表1.2.370副控制器参数的经验数据 表1.2.371PLC的分类及其相应的特点 表1.2.372常用I/O模块分类 表1.2.373PLC内部用软元件（变量） 类型 表1.2.374指令系统分类及指令简述 表1.2.375KF系列仪表测量单元形式和 测量范围 表1.2.376KF系列仪表的主要性能 指标 表1.2.377电动单元组合仪表正常工作 条件 表1.2.378电动单元组合仪表性能 表1.2.379S系列仪表模拟信号技术 要求 表1.2.380S系列仪表数字量开关信号 表1.2.381S系列仪表数据通信技术 要求 表1.2.382S系列仪表与精确度有关的技术 要求 表1.2.383单回路调节器主要技术指标 表1.2.384δ对控制质量指标的影响 表1.2.385TI对控制质量指标的影响 表1.2.386TD对控制质量指标的影响 表1.2.387PID参数的整定 表1.2.388扩充响应曲线法整定参数 表1.2.389常用典型输入的函数Z变换和 最小拍Φ（z） 表1.2.390输入量的离散化 表1.2.391离散域上模糊集的隶属函数 表1.2.392E和C的语言值的隶属函数 表1.2.393U的语言值的隶属函数 表1.2.394模糊控制规则 表1.2.395F（E）的隶属函数 表1.2.396F（C）的隶属函数 表1.2.397模糊控制总表 表1.2.398不同τ时，PI的控制性能 表1.2.399不同τ时，FC的控制性能 表1.2.400相同τ时PI的控制性能与FC 的控制性能 表1.2.401直线插补过程 表1.2.402直线插补计算公式及进给 方向 表1.2.403扩充临界比例带法PID参数 计算公式 表1.2.404扩充响应曲线法PID参数计算 公式 表1.2.405计算机过程控制系统采样 周期 2.14加工精度的检验 表1.2.406角度的术语及定义 表1.2.407平面角度的检验 表1.2.408圆锥几何尺寸术语代码 表1.2.409圆锥角度的检验 表1.2.410普通螺纹的基本尺寸 表1.2.411普通螺纹内、外螺纹的基本 偏差 表1.2.412普通螺纹内螺纹小径 公差（TD1） 表1.2.413外螺纹大径公差（Td1） 表1.2.414普通螺纹内螺纹中径公差 （TD2） 表1.2.415普通螺纹外螺纹中径公差 （Td2） 表1.2.416普通螺纹旋合长度 表1.2.417普通螺纹内螺纹选用公差带 表1.2.418普通螺纹外螺纹选用公差带 表1.2.419梯形螺纹各基本尺寸的名称及 代号 表1.2.420梯形螺纹的最大实体牙型 尺寸 表1.2.421梯形螺纹各直径尺寸 表1.2.422梯形螺纹内、外螺纹中径的 基本偏差 表1.2.423梯形螺纹内螺纹小径 公差（TD1） 表1.2.424梯形螺纹外螺纹大径 公差（Td1） 表1.2.425梯形螺纹内螺纹中径 公差（TD2） 表1.2.426梯形螺纹外螺纹中径 公差（Td2） 表1.2.427梯形螺纹外螺纹小径 公差（Td3） 表1.2.428梯形螺纹螺纹旋合长度 表1.2.429梯形螺纹内、外螺纹选用 公差带 表1.2.430多线螺纹系数 表1.2.431丝杠螺旋线轴向极限偏差 表1.2.432丝杠螺距极限偏差及螺距累积 极限偏差 表1.2.433丝杠中径尺寸一致性公差 表1.2.434丝杠大径对螺纹轴线的径向圆 跳动公差 表1.2.435丝杠牙型半角极限偏差 表1.2.436丝杠大径、中径、小径极限 偏差 表1.2.437丝杠余程 表1.2.438螺母大径和小径的极限偏差 表1.2.439非配作螺母中径的极限偏差 表1.2.440丝杠和螺母螺纹表面粗糙度 Ra的最大允许值 表1.2.441最佳量针直径 表1.2.442常用量针直径尺寸系列 表1.2.443测量力F及F2/3的值 表1.2.444修正量K1、K2、K3的简化 公式 表1.2.445螺纹中径三针测量法的测量 极限误差 表1.2.446用工具显微镜测量螺纹的测量 极限误差 表1.2.447内螺纹中径计算公式 表1.2.448常用印模材料的性能 表1.2.449最佳量针直径d0（螺纹牙 角型α=60°） 表1.2.450尺寸M及中径d2的简化计算 公式 表1.2.451最块尺寸h1值（α=60°） 表1.2.452量块尺寸h2的简化计算公式 （α=60°） 表1.2.453圆锥螺纹中径d2的简化计算 公式（α=60°） 表1.2.454用L型块测量中径的简化公式 （α=60°） 表1.2.455单侧压线的P左和P右值 表1.2.456螺距累积偏差 表1.2.457 Ra、Rc和Rz的数值系列 表1.2.458直线度误差的检测 表1.2.459平面度误差的检测 表1.2.460圆度误差的检测 表1.2.461圆柱度误差的检测 表1.2.462线轮廓度误差的检测 表1.2.463面轮廓度误差的检测 表1.2.464平行度误差的检测 表1.2.465垂直度误差的检测 表1.2.466倾斜度误差的检测 表1.2.467同轴度误差的检测 表1.2.468对称度误差的检测 表1.2.469位置度误差的检测 表1.2.470圆跳动误差的检测 表1.2.471全跳动误差的检测 表1.2.472圆拉刀主要检验项目和测量 方法 表1.2.473滚丝轮主要检验项目和测量 方法 表1.2.474三面刃铣刀主要检验项目和 测量方法 表1.2.475 常用无损探伤方法及应用 范围 表1.2.476几种无损探伤方法的比较 表1.2.477宏观金相检验的方法和内容 表1.2.478腐蚀剂的成分和用法 表1.2.479表面处理的检验项目 第3章机械加工余量 3.1机械加工余量 表1.3.1各种加工方法的加工余量及影响 因素 表1.3.2影响加工余量的因素 表1.3.3最大余量、最小余量及余量公差的 计算 表1.3.4用分析计算法确定最小余量 表1.3.5各种加工方法的Ry和H值 表1.3.6粗磨轴承环内孔余量的组成 表1.3.7工序尺寸、毛坯尺寸及总余量的 计算 表1.3.8工序间加工余量的选用原则及 应考虑的因素 表1.3.9铸件机械加工余量（RMA） 表1.3.10大批量生产的毛坯铸件的公差 等级 表1.3.11小批量生产或单件生产的毛坯 铸件的公差等级 表1.3.12毛坯铸件典型的机械加工余量 等级 表1.3.13预先铸出或热冲出的H7至H9 级精度孔的加工余量 表1.3.14轧制圆棒料切断和端面加工 余量 表1.3.15粗车外圆后半精车余量 表1.3.16用金刚石刀精车外圆加工 余量 表1.3.17外圆磨削余量 表1.3.18端面精车及磨削余量 表1.3.19研磨外圆加工余量 表1.3.20抛光外圆加工余量 表1.3.21磨孔余量 表1.3.22用金刚石刀精镗孔加工余量 表1.3.23珩磨孔加工余量 表1.3.24研磨孔加工余量 表1.3.25拉孔加工余量（用于H7～H11级 精度孔） 表1.3.26单刃钻后深孔加工余量 表1.3.27刮孔加工余量 表1.3.28多边形孔拉削余量 表1.3.29花键孔拉削余量 表1.3.30平面加工余量 表1.3.31凹槽加工余量及偏差 表1.3.32研磨平面加工余量 表1.3.33齿轮精加工余量 表1.3.34蜗杆和蜗轮的精加工余量 表1.3.35花键精加工余量 表1.3.36切除渗碳层余量 表1.3.37齿轮孔的磨削加工余量 表1.3.38蜗轮的精加工余量 表1.3.39螺旋齿轮及双曲线螺旋齿轮的 精加工余量 表1.3.40直径大于400mm的渗碳齿轮 磨齿的加工余量 表1.3.41淬火后磨齿的加工余量 表1.3.42剃齿的加工余量 表1.3.43渗碳齿轮磨齿加工余量 表1.3.44齿轮齿面磨齿加工余量 表1.3.45精滚齿或精插齿的加工余量 表1.3.46花键磨削精加工余量 表1.3.47精铣花键小径的加工余量 表1.3.48板料的加工余量 表1.3.49平面表面淬火前加工余量 表1.3.50平面加工路线及公差等级和表面 粗糙度 表1.3.51工具锥体的磨削余量 表1.3.52拉圆孔的加工余量 表1.3.53单面钻削深孔的加工余量 （加工 后无需热处理） 表1.3.54单面钻削深孔的加工余量（加工 后需热处理） 表1.3.55磨轴端面的加工余量 表1.3.56轴精车端面后经淬火的端面磨削 加工余量 表1.3.57粗磨后留精磨的加工余量 表1.3.58金刚石精车外圆的加工余量 表1.3.59轴外圆抛光的加工余量 表1.3.60轴研磨的加工余量 表1.3.61辊筒、滚轮类零件外圆表面淬火 前加工余量 表1.3.62气割毛坯机械加工余量 表1.3.63剪板件机械加工余量 表1.3.64板材零件的冲裁余量 表1.3.65切断工具的切口宽度 表1.3.66锻件内孔直径的单面加工 余量 表1.3.67锻件内外表面加工余量 表1.3.68盘、柱类自由锻件机械加工 余量与公差 表1.3.69带孔圆盘类自由锻件机械加工 余量与公差 表1.3.70带孔圆盘类自由锻件的最小 冲孔直径 表1.3.71圆环类自由锻件的机械加工余量 与公差 表1.3.72套筒类自由锻件的机械加工余量 与公差 表1.3.73光轴类锻件机械加工余量与 公差 表1.3.74台阶轴类锻件机械加工余量与 公差 表1.3.75锻件上台阶和凹档的锻出 条件 表1.3.76法兰的最小锻出宽度 表1.3.77单拐曲轴和偏心轴锻件机械加工 余量与公差 表1.3.78常用型材锯削下料工艺 留量（一） 表1.3.79常用型材锯削下料工艺 留量（二） 表1.3.80薄片砂轮下料工艺留量 表1.3.81气割下料切割口宽度 表1.3.82手工气割下料毛坯周边留量 表1.3.83剪切下料切断留量 表1.3.84夹持长度及夹紧余量 表1.3.85切断刀具切出的切口宽度 表1.3.86棒材外径和端面的切削加工 余量 表1.3.87板材厚度和端面加工余量 表1.3.88板材焊接后经切削加工的板材 厚度和端面加工余量 表1.3.89粗车及半精车外圆加工余量及 偏差 表1.3.90易切削钢轴类外圆余量（车后 不磨） 表1.3.91表面淬火前外圆加工余量 表1.3.92无心磨外圆加工余量及偏差 表1.3.93超精加工余量 表1.3.94粗车端面后，正火调质的 加工余量 表1.3.95精车端面的加工余量 表1.3.96槽的加工余量及公差 表1.3.97拉削正方形及多边形的预制 孔直径与拉削余量计算 表1.3.98拉键槽余量 表1.3.99工具锥体磨削余量 表1.3.100平面第一次粗加工余量 表1.3.101平面粗刨后精铣加工余量 表1.3.102铣平面加工余量 表1.3.103磨平面加工余量 表1.3.104刮平面加工余量及偏差 表1.3.105外表面拉削余量 表1.3.106锻钢件大模数齿轮轮缘粗车 余量 表1.3.107铸钢件大模数齿轮粗车单边 余量 表1.3.108大模数齿轮粗切齿齿深余量 表1.3.109指形铣刀精铣大模数齿轮 轮厚余量 表1.3.110大模数轴齿轮调质前粗车时 直径上的余量 表1.3.111大模数轴齿轮调质前粗切齿 余量1.485 表1.3.112轴齿轮非渗碳部位最小余量 表1.3.113轴齿轮渗碳前粗切齿余量 表1.3.114用标准渐开线齿轮滚刀粗切大 模数圆弧齿轮时的最小齿 深留量 表1.3.115大型齿条调质前粗加工 余量 （双边） 表1.3.116大型齿条时效前粗切齿余量 表1.3.117轴齿轮调质余量A 表1.3.118齿轮调质余量 A 表1.3.119齿圈调质余量 A 表1.3.120倒角与余量的关系 表1.3.121滚切中等模数齿轮齿深余量 分配 表1.3.122各种珩齿方法及珩齿方式的 珩齿余量 表1.3.123弧齿锥齿轮精铣余量 表1.3.124弧齿锥齿轮及双曲面齿轮加工 余量 表1.3.125剃削6、7级精度齿轮沿圆棒 测量尺寸的余量 表1.3.126滚光、抛光余量 表1.3.127蜗杆精加工的齿厚加工余量 表1.3.128内花键小径拉削和磨削 余量 表1.3.129切除渗碳层的加工余量 表1.3.130圆形、方形和曲轴零件热处理 余量（淬火加回火或正火加 回火） 表1.3.131套轴、方套热处理余量（淬火 加回火或正火加回火） 表1.3.132环形零件热处理余量（淬火加回 火或正火加回火） 表1.3.133有色金属及其合金零件的加工 余量 表1.3.134有色金属及其合金圆盘形、 壳体类零件的加工余量 表1.3.135轴的折算长度（确定半精车及 磨削加工余量用） 表1.3.136筒体类自由锻件的机械加工 余量与公差 3.2尺寸公差及极限偏差 表1.3.137铸件尺寸公差数值 表1.3.138铸造孔的最小尺寸 表1.3.139各种铸造方法的铸件最小 壁厚 表1.3.140加热条件与公差及余量值 表1.3.141锻件的长度、宽度、高度及错差、 残留飞边公差（普通级） 表1.3.142锻件的长度、宽度、高度及错差、 残留飞边公差（精密级） 表1.3.143模锻件厚度、顶料杆压痕公差及 允许偏差（普通级） 表1.3.144模锻件厚度、顶料杆压痕公差及 允许偏差（精密级） 表1.3.145锻件加工表面直线度、平面度 公差 表1.3.146锻件的中心距公差 表1.3.147模锻件非加工面的直线度 公差 表1.3.148转向垂臂锻件的尺寸允许 偏差 表1.3.149热轧圆钢直径和方钢尺寸、 外形的允许偏差 表1.3.150冷拉圆钢尺寸、外形及允许 偏差 表1.3.151冷拉方钢尺寸、外形及允许 偏差 表1.3.152银亮钢直径及允许偏差 表1.3.153银亮钢的通常长度 表1.3.154锻制圆钢和方钢尺寸及偏差 表1.3.155标准公差值 表1.3.156平面度、直线度公差值 表1.3.157圆度、圆柱度公差值 表1.3.158平行度、垂直度、倾斜度 公差值 表1.3.159同轴度、对称度、圆跳动、 全跳动公差值 表1.3.160轴类零件采用热精轧圆棒料时 毛坯直径 表1.3.161易切削钢棒料外圆直径的选用 （车后不磨） 表1.3.162基孔制8、9级精度（H8、Hg） 孔的加工 表1.3.163按照7级与8级精度加工预先 铸出或热冲出的孔 表1.3.164攻螺纹剪钻孔用麻花钻直径 表1.3.165基孔制7级精度（H7）孔的 加工 表1.3.166外圆柱表面加工路线及所能达到 的精度和表面粗糙度 表1.3.167平锻件冲孔同轴度公差 表1.3.168锻件的内外圆角半径公差 表1.3.169锻件的模锻斜度公差 表1.3.170锻件角度公差 表1.3.171锻件切边冲孔纵向毛刺及局部 变形公差 表1.3.172锻件冲孔偏移公差 表1.3.173锻件剪切端变形公差 表1.3.174锻件断面直径或高度的极限 偏差 表1.3.175锻件内孔直径或凹档深度的 极限偏差 表1.3.176锻件长度的极限偏差 表1.3.177平冲压件长度L、直径D、d的 极限偏差 表1.3.178 冲裁圆弧半径R的极限偏差 表1.3.179冲裁角度的极限偏差 表1.3.180型材孔边距极限偏差 表1.3.181与不同零件连接的孔组间距的 极限偏差 表1.3.182剪切宽度公差 表1.3.183剪切直线度公差 表1.3.184剪切垂直度公差 表1.3.185实心件直径公差 表1.3.186空心件壁厚公差 表1.3.187法兰厚度及底厚公差 表1.3.188工件尺寸偏差 表1.3.189热轧六角钢和八角钢尺寸、 外形的允许偏差 表1.3.190热轧偏钢尺寸、外形的允许 偏差 表1.3.191 冷拉六角钢尺寸、外形的允许 偏差 表1.3.192在钻床上用钻模加工孔各种加工 路线所能达到的公差等级 表1.3.193在车床（包括自动车床、转塔车床） 上加工孔各种加工路线所达到的 公差等级 表1.3.194影响尺寸精度的基本因素及 消除方法 表1.3.195圆盘和冲孔类自由锻件的冲头 尺寸 表1.3.196铸件孔的最小孔径尺寸 表1.3.197铸件铸出孔的最小尺寸 表1.3.198铸件或壁（或肋）间的最小距离 及其高度 表1.3.199铸造圆角半径 表1.3.200轴类零件采用热精轧圆棒料时 毛坯直径 表1.3.201灰铸铁铸件铸出孔尺寸 表1.3.202齿轮毛坯（锻件）尺寸 表1.3.203铣及磨平面时的厚度偏差 表1.3.204粗牙螺纹坯件直径与公差 表1.3.205细牙螺纹坯件直径与公差 表1.3.206滚压难加工工件的坯件直径与 公差 表1.3.207圆柱管螺纹加工尺寸及钻（镗） 孔直径 表1.3.208圆锥管螺纹加工尺寸及钻孔 直径 表1.3.209布氏圆锥管螺纹加工尺寸及 钻孔直径 3.3加工的经济精度 表1.3.210圆锥齿轮的加工余量 表1.3.211圆锥孔加工的经济精度 表1.3.212圆柱深孔加工的经济精度 表1.3.213多边形孔、花键孔加工精度 表1.3.214端面加工的经济精度 表1.3.215成形铣刀加工的经济精度 表1.3.216 同时加工平行表面的经济 精度 表1.3.217花键加工的经济精度 表1.3.218齿形加工的经济精度 表1.3.219型面加工的经济精度 表1.3.220在各种机床上加工时的形状 平均经济精度 表1.3.221端面圆跳动和垂直度的经济 精度 表1.3.222轴心线相互平行的孔的位置 经济精度 表1.3.223轴心线相互垂直的孔的位置 经济精度 表1.3.224外圆表面加工的经济精度与 表面粗糙度 表1.3.225内圆表面加工的经济精度与 表面粗糙度 表1.3.226平面加工的经济精度与表面 粗糙度 表1.3.227直线度、平面度的经济精度 表1.3.228圆度、圆柱度的经济精度 表1.3.229平行度、倾斜度、垂直度的 经济精度 表1.3.230同轴度、圆跳动、全跳动的 经济精度 表1.3.231螺纹、齿轮、花键加工的表面 粗糙度 表1.3.232车床加工的经济精度 表1.3.233磨床加工的形状、位置经济 精度 表1.3.234镗床加工的经济精度 表1.3.235铣床加工的经济精度 表1.3.236刨、插、拉床加工的经济 精度 表1.3.237平面加工的经济精度 表1.3.238外圆柱面加工的经济精度 表1.3.239孔加工的经济精度 表1.3.240花键孔加工的经济精度 表1.3.241平面度和直线度的公差等级 表1.3.242在组合机床和自动线上加工孔的 位置精度 表1.3.243钻床加工经济精度 表1.3.244端面车削的经济精度 表1.3.245车削加工的经济直线度 表1.3.246车削加工的经济圆柱度 表1.3.247卧式车床加工的圆度、平面度、 螺距经济精度 表1.3.248车削加工的同轴度与端面圆 跳动的经济精度 表1.3.249常见的轴类零件外圆柱面加工的 经济精度和表面粗糙度 3.4车床主要技术参数 表1.3.250转塔式、回轮式车床主要 技术参数 表1.3.251转塔式、回轮式车床主轴 转速 表1.3.252转塔式、回轮式车床刀架 进给量 表1.3.253立式车床主要技术参数 表1.3.254立式车床工作转速 表1.3.255立式车床刀架进给量 表1.3.256 卧式车床的主要技术参数 表1.3.257卧式车床主轴转速 表1.3.258卧式车床刀架进给量 表1.3.259卧式车床车削螺距 3.5钻床主要技术参数 表1.3.260摇臂钻床主要技术参数 表1.3.261摇臂钻床主轴转速 表1.3.262摇臂钻床主轴进给量 表1.3.263立式钻床主要技术参数 表1.3.264立式钻床主轴转速 表1.3.265立式钻床进给量 表1.3.266台式钻床主要技术参数 表1.3.267台式钻床主轴转速 3.6铣镗床主要技术参数 表1.3.268卧式铣镗床主要技术参数 表1.3.269卧式铣镗床主轴转速 表1.3.270卧式铣镗床主轴进给量 表1.3.271卧式铣镗床主轴箱进给量 表1.3.272卧式铣镗床工作台进给量 表1.3.273卧式铣镗床平旋盘刀架 进给量 表1.3.274坐标镗床主要技术参数 表1.3.275坐标镗床主轴转速 表1.3.276坐标镗床主轴进给量 表1.3.277金刚镗床主要技术参数 3.7磨床主要技术参数 表1.3.278外圆磨床主要技术参数 表1.3.279万能外圆磨床主要技术参数 表1.3.280内圆磨床主要技术参数 表1.3.281卧轴矩台平面磨床主要技术 参数 表1.3.282卧轴圆台平面磨床主要技术 参数 表1.3.283立轴平面磨床 表1.3.284立式铣床主要技术参数 表1.3.285立式铣床主轴转速 表1.3.286立式铣床工作台进给量 表1.3.287卧式（万能）铣床主要技术 参数 表1.3.288卧式（万能）铣床主轴转速 表1.3.289卧式（万能）铣床工作台 进给量 表1.3.290万能工具铣床主要技术参数 3.8其他种类机床主要技术参数 表1.3.291龙门刨床主要技术参数 表1.3.292牛头刨床主要技术参数 表1.3.293插床主要技术参数 表1.3.294拉床主要技术参数 表1.3.295铣端面钻中心孔机床主要技术 参数 表1.3.296铣端面钻中心孔机床主轴转速 及进给量 表1.3.297花键铣床主要技术参数 表1.3.298滚齿机主要技术参数 表1.3.299滚齿机主轴转速 表1.3.300滚齿机滚刀进给量 表1.3.301插齿机主要技术参数 表1.3.302螺纹磨床主要技术参数 3.9加工时间 表1.3.303布置工作地、休息和生理需要 时间 表1.3.304插齿机上各种操作所需时间 表1.3.305插齿机上装夹和松卸工件 时间 表1.3.306滚齿机上各种操作所需时间 表1.3.307滚齿机上装夹和松卸工件 时间 表1.3.308拉床上各种操作所需时间 表1.3.309用塞规测量拉孔直径时间 表1.3.310立式和卧式拉床上装夹与松卸 工件时间（一） 表1.3.311立式和卧式拉床上装夹与松卸 工件时间（二） 表1.3.312多刀半自动车床和仿形车床上 测量工件时间 表1.3.313多刀半自动车床和仿形车床上 各种操作所需时间 表1.3.314多刀半自动车床和仿形车床上 松开卸下工件时间 表1.3.315多刀半自动车床和仿形车床上 装夹工件时间 表1.3.316转塔车床操作机床时间 表1.3.317转塔车床刀架移动时间 表1.3.318转塔车床装夹棒料时间 表1.3.319转塔车床装夹松卸工件时间 表1.3.320 自动车床上各种操作所需 时间 表1.3.321多轴自动车床装夹棒料时间 表1.3.322单轴自动车床上装夹棒料 时间 表1.3.323磨床上测量工件时间 表1.3.324磨床上各种操作所需时间 表1.3.325内圆磨床装夹和松卸工件 时间 表1.3.326外圆磨床装夹和松卸工件 时间 表1.3.327立式、摇臂钻床上测量工件 时间 表1.3.328立式、摇臂钻床上各种操作 所需时间 表1.3.329立式、摇臂钻床上松开卸下 工件时间 表1.3.330立式和摇臂钻床上装夹工件 时间 表1.3.331在万能立式、卧式铣床上测量 工件的时间 表1.3.332在万能卧式、立式铣床上各种 操作所需时间 表1.3.333万能卧式、立式铣床上松开卸 下工件时间 表1.3.334万能卧式、立式铣床上装夹 工件时间 表1.3.335普通车床上测量工件时间 表1.3.336 卧式车床上各种操作所需 时间 表1.3.337 卧式车床松开卸下工件时间 表1.3.338卧式车床上装夹工件时间 3.10其他 表1.3.339锻件形状复杂系数S分级表 表1.3.340锻件材质系数 表1.3.341表面缺陷深度允许值 表1.3.342生产类型与生产纲领的关系 表1.3.343生产类型的工艺特性 表1.3.344常用毛坯的制造方法与工艺 特点 表1.3.345基准的分类 表1.3.346定位基准的分类 表1.3.347定位、夹紧符号 表1.3.348平面的抛光 表1.3.349选择毛坯应考虑的因素 表1.3.350毛坯的平均相对成本 表1.3.351毛坯制造方法的主要特点及 应用范围 表1.3.352剪切毛刺高度允许值 表1.3.353机械基本术语 表1.3.354工艺尺寸链的计算参数 表1.3.355工艺尺寸链的计算公式 表1.3.356基准不重合时工艺尺寸换算 表1.3.357走刀次序与走刀方式不同时的 工艺尺寸换算 表1.3.358定程控制尺寸精度所要求的 工艺尺寸换算 表1.3.359其他工序尺寸的计算 表1.3.360各种加工方法能达到的表面 粗糙度 表1.3.361选择分模面的原则 表1.3.362平锻件各种模锻斜度数值 表1.3.363截面形状变化部位外圆角 半径值 表1.3.364外模锻斜度（材料流出部分） 的内圆角半径值 表1.3.365内模锻斜度（材料流进部分） 的内圆角半径值 表1.3.366平面形状变化部位外圆角 半径 表1.3.367平面形状变化部位内圆角 半径 表1.3.368腹板的最小厚度 表1.3.369最小肋宽和最小圆角半径 表1.3.370零件台阶圆角半径 表1.3.371热处理前粗加工圆角半径 表1.3.372工艺过程各组成部分的含义 表1.3.373机床的类和分类代号 表1.3.374机床的通用特性代号 表1.3.375金属切削机床统一名称和类、 组、系划分 参考文献 …… 第2篇数控机床 索引

序言

数控加工技术是先进制造技术的重要组成部分，其应用的广度和深度是衡量一个国家综合技术水平和企业现代化水平的重要标志之一。根据我国《国家中长期科学和技术发展规划纲要（2006—2020）》的要求，国家工业和信息化部、科学技术部在2009年设立并启动了“高档数控机床与基础制造装备”科技重大专项，其主要目标就是在国内形成高档数控机床的自主开发能力和数控加工技术的广泛应用，使得数控机床的总体技术水平进入国际先进行列。 《数控加工手册》的编写和出版对于满足生产、教学、科研的广泛需求，服务国家科技重大专项和高端装备制造业的发展具有积极意义。本手册充分地吸收、总结了国内外数控加工领域中的新标准、新材料、新工艺、新技术、新产品、新设计理论与方法，具有较高的技术水平与实际应用价值。在出版形式方面，除了采用传统的纸质图书外，还采用了最新的ebook、云出版等出版形式，便于读者快速查阅和使用。 本手册以数控机床和数控加工工艺为主线，对数控机床设计的相关知识、数控编程和实例、刀具辅具以及机床检测技术等方面进行了精心的选择和系统的论述，内容全面，取材新颖，图文并茂，较好地体现了数控加工技术的先进性、科学性、系统性和实用性，可为数控机床设计、数控加工编程、数控加工工艺设计等技术人员提供先进的设计思想、编程方法和详细的参考数据资料。我衷心祝贺这部实用工具书的编著出版，相信它将会为我国数控机床和机械加工行业的可持续发展，从机械加工大国转变为机械加工强国做出重要的贡献。

编辑推荐

《数控加工手册(第2卷)》编辑推荐：优秀的编写团队——中国科学院院士熊有伦担任编委会主任，汇集了国内数控行业与制造行业生产、科研、教学一线的几十位资深专家与学者； 吸纳了国际先进技术和国内一流成果——《数控加工手册(第2卷)》充分地吸收总结了国外数控加工领域中的新标准、新材料、新工艺、新技术、新产品、新设计理论与方法，紧跟数控技术发展前沿，以先进翔实的技术内容结构、充实的经验图表实例和最新的国家、行业标准，体现了国内外数控技术发展的最新水平，具有较高的技术水平与实际应用价值。 《数控加工手册(第2卷)》在内容组织上，系统、全面地介绍了与数控加工相关的技术、方法和应用，从不同角度和多个视角，阐述了数控加工技术的方方面面；从数控加工过程上，详细讲解了数控加工过程的各个环节。 《数控加工手册(第2卷)》除4卷纸质版图书外，还有多张DVD光盘，光盘中内容为“数控加工资料库”，光盘的使用性比图书更强。

目录

第3篇 数控刀具 第1章数控刀具概论 1.1刀具发展概况 1.2数控刀具类型与特点 1.2.1数控刀具类型 1.2.2数控加工刀具的特点 1.2.3刀具标准 1.2.4常用数控刀具图例 1.3数控工具系统以及新型刀具结构 1.4数控刀具的选用 1.5数控刀具的发展方向 第2章数控切削刀具 2.1金属切削基本术语 2.1.1切削运动 2.1.2切削层 2.1.3刀具几何形状和角度 2.2金属切削过程及其物理现象 2.2.1切削过程中的变形 2.2.2积屑瘤与鳞刺 2.2.3切削力和切削功率 2.2.4切削热与切削温度 2.3金属切削过程基本规律的应用 2.3.1刀具寿命 2.3.2切屑的形状及其控制 2.3.3金属材料的切削加工性 2.3.4冷却润滑 2.4刀具几何角度与切削刃部参数的选择 2.4.1前角及前面形状的选择 2.4.2刃区参数的选择 2.4.3后角及后面形状的选择 2.4.4主偏角、副偏角的选择 2.4.5刀尖形状的选择 2.4.6斜角切削及刃倾角的选择 2.4.7切削刃形状 2.4.8刀具几何参数选择示例 2.5数控刀具预调 2.5.1数控刀具预调方法 2.5.2刀具预调测量仪 第3章数控刀具材料 3.1概述 3.1.1数控加工对刀具材料的要求 3.1.2刀具材料应具备的性能和刀具材料选用原则（工件——刀具匹配原则） 3.1.3常用刀具材料的种类 3.2高速钢 3.2.1普通高速钢 3.2.2高性能高速钢 3.2.3粉末冶金高速钢 3.2.4涂层高速钢 3.3硬质合金 3.3.1硬质合金的性能及牌号表示方法 3.3.2普通硬质合金的种类、牌号及适用范围 3.3.3新型硬质合金 3.4金刚石刀具材料的种类、性能和特点 3.4.1金刚石刀具的种类 3.4.2金刚石刀具的性能特点 3.4.3人造金刚石刀具的制备 3.4.4单晶金刚石刀具 3.4.5聚晶金刚石（PCD）刀具 3.4.6CVD金刚石刀具 3.4.7国外常用PCD刀具的牌号 3.5立方氮化硼刀具材料的种类、性能和特点 3.5.1立方氮化硼刀具的种类 3.5.2立方氮化硼的主要性能特点 3.5.3立方氮化硼刀具的制备 3.5.4聚晶立方氮化硼（PCBN）刀具 3.5.5立方氮化硼薄膜涂层刀具 3.5.6国内外常用PCBN刀具的主要牌号和性能特点 3.6陶瓷刀具材料的种类、性能和特点 3.6.1陶瓷刀具材料的种类 3.6.2陶瓷刀具的性能特点 3.6.3陶瓷刀具的制备 3.6.4陶瓷刀具材料的增韧补强 3.6.5氧化铝基陶瓷刀具 3.6.6氮化硅基陶瓷刀具 3.6.7新型陶瓷刀具材料 3.6.8国外陶瓷刀具的主要牌号 3.7涂层刀具材料的种类、性能和特点 3.7.1涂层刀具的种类 3.7.2涂层刀具的特点 3.7.3涂层刀具的制备方法 3.7.4涂层材料、基体材料、涂层方式和涂层厚度 3.7.5“硬”涂层刀具 3.7.6“软”涂层刀具 第4章数控刀具涂层 4.1刀具涂层概述 4.1.1概述 4.1.2常用的涂层 4.1.3刀具涂层的发展 4.1.4涂层方法——气相沉积技术 4.2物理涂层刀具 4.2.1物理涂层的种类、性能和特点 4.2.2离子镀膜的主要特点 4.3化学涂层刀具 4.3.1化学涂层的种类、性能和特点 4.3.2不同化学涂层的选用 4.4集成涂层 4.4.1多元涂层 4.4.2多层涂层 4.4.3纳米复合涂层 第5章数控高速切削刀具 5.1高速切削的概念、特点和应用 5.2高速切削加工刀具的构造 5.3高速切削加工刀具材料性能和选择 5.3.1高速切削刀具材料性能 5.3.2高速切削刀具材料选择的基本原则 5.3.3典型加工材料的高速切削刀具材料合理选择 5.4高速切削铣刀的安全分析 5.4.1基于安全技术的铣刀分类及危险分析 5.4.2高速切削铣刀的安全措施和检测 5.5高速切削加工中的刀具应用示例 第6章数控车削刀具 6.1数控车刀结构 6.2可转位车刀 6.2.1可转位车刀的型号表示规则 6.2.2可转位车刀的结构类型和用途 6.2.3可转位车刀的夹紧结构 6.2.4可转位车刀型式和尺寸 6.2.5可转位车刀技术条件 6.2.6可转位车刀问题与对策 6.2.7可转位车刀的合理使用 6.3螺纹车刀 6.3.1螺纹车刀的结构类型和特点 6.3.2螺纹车刀的几何参数 6.3.3硬质合金机夹螺纹车刀 6.3.4可转位螺纹车刀 6.4切断刀 6.4.1切断刀的几何参数 6.4.2切断车刀的夹紧方式 6.4.3硬质合金机夹切断车刀 6.4.4切断刀的选用 6.5重型车刀 6.6超硬材料车刀 6.6.1超硬材料车刀简介 6.6.2超硬材料焊接车刀 6.6.3天然金刚石车刀 6.7先进高效车刀 6.8数控车削刀具设计 6.8.1可转位车刀设计 6.8.2硬质合金可转位车刀设计示例 6.8.3单晶金刚石车刀设计示例 第7章数控铣削刀具 7.1铣削加工知识 7.1.1铣削特征与铣削方式 7.1.2铣刀的种类和用途 7.1.3铣刀几何角度特点 7.1.4铣削切削层参数 7.1.5铣削力的计算 7.1.6数控铣削的经济精度 7.1.7铣削的减振设计 7.1.8高速切削铣刀的安全要求 7.1.9插铣加工 7.1.10模块式铣刀 7.2铣刀的结构型号表示规则 7.2.1整体或镶齿结构的带柄立铣刀 7.2.2装可转位刀片的带柄和带孔铣刀 7.3立铣刀 7.3.1硬质合金立铣刀 7.3.2粗加工立铣刀 7.3.3焊接聚晶金刚石或立方氮化硼立铣刀 7.4面铣刀 7.4.1面铣刀几何参数选择 7.4.2镶齿套式面铣刀 7.5三面刃铣刀 7.5.1硬质合金错齿三面刃铣刀 7.5.2硬质合金机夹三面刃铣刀 7.6硬质合金T形槽铣刀 7.7硬质合金锯片铣刀 7.8硬质合金旋转锉 7.8.1硬质合金旋转锉的结构型号表示规则 7.8.2硬质合金旋转锉几何参数 7.8.3硬质合金旋转锉型式和尺寸 7.9螺旋铣刀 7.9.1螺旋铣刀结构类型 7.9.2螺纹铣刀几何参数 7.9.3数控螺旋铣刀 7.10可转位铣刀 7.10.1可转位铣刀简介 7.10.2可转位硬质合金立铣刀 7.10.3可转位面铣刀 7.10.4可转位三面刃铣刀 7.11先进高效铣刀 第8章数控孔加工刀具 8.1孔加工方法及其特点 8.2钻头 8.2.1麻花钻 8.2.2硬质合金钻头 8.2.3深孔钻 8.3镗刀 8.3.1单刃镗刀 8.3.2浮动镗刀 8.4铰刀 8.5可转位孔加工刀具 8.5.1可转位钻头 8.5.2硬质合金可转位单刃铰刀 8.5.3可转位镗刀 8.5.4可转位复合孔加工刀具实例 第9章数控成形刀具设计 9.1数控刀具设计计算 9.1.1刀具原始表面的形成方法和相切接触的条件 9.1.2刀具角度的计算 9.1.3刀具刃形曲线的拟合计算 9.2成形车刀廓形的精确设计与计算 9.2.1成形车刀的类型及特点 9.2.2成形车刀的前角和后角 9.2.3成形车刀廓形的精确设计 9.3成形铣刀的精确设计与计算 9.3.1加工直槽面的成形铣刀廓形精确设计 9.3.2加工螺旋面的成形铣刀廓形精确设计 第10章刀具失效分析与可靠性 10.1数控刀具的常见失效形式及其解决方法 10.2数控刀具的可靠性 10.2.1刀具材料的可靠性 10.2.2基于刀具可靠性的高速切削刀具结构设计 10.2.3提高刀具可靠性的主要途径 10.3可转位车刀的合理使用技术 10.3.1切削力夹紧和刀片的机械夹固 10.3.2刀尖圆弧半径rε的选择与刀尖修磨 10.3.3刃区的修磨 10.3.4可转位刀具的磨钝标准VB 10.3.5可转位车刀的切削用量和断屑 10.4硬质合金可转位面铣刀的合理使用技术 10.4.1铣刀的安装与调整 10.4.2铣刀直径与铣削方式 10.4.3刀具角度的应用 10.4.4有效的螺旋角 10.4.5刀片密度 10.4.6铣刀轴线与已加工表面的位置关系 10.4.7磨钝标准与定位精度 10.4.8修光刀片的使用及其刃磨 第11章数控工具系统 11.1数控车削加工刀具的工具系统 11.2数控镗铣加工刀具的工具系统 11.2.1镗铣类工具系统简介 11.2.2TSG工具系统 11.2.3TMG模块式工具系统 11.2.4国外镗铣类模块式数控工具系统简介 11.3高速加工工具系统 11.3.1HSK刀柄 11.3.2KM刀柄 11.3.3NC5工具系统 11.3.4其他高速加工工具系统 11.3.5适用于高速切削的新型夹头 11.4数控刀具预调 11.4.1数控刀具预调方法 11.4.2刀具尺寸调整方法 11.4.3刀具预调测量仪 第12章典型加工材料的数控刀具选用 12.1碳素钢 12.1.1碳素钢的合理切削条件 12.1.2切削碳素钢的刀具实例 12.2合金钢 12.2.1合金渗碳钢的合理切削条件 12.2.2合金调质钢的合理切削条件 12.2.3切削合金钢的刀具实例 12.3淬火钢 12.3.1淬火钢的合理切削条件 12.3.2切削淬火钢的刀具实例 12.4不锈钢 12.4.1不锈钢的合理切削条件 12.4.2切削不锈钢的刀具实例 12.5高锰钢 12.5.1高锰钢的合理切削条件 12.5.2切削高锰钢的刀具实例 12.6高温合金 12.6.1高温合金的合理切削条件 12.6.2切削高温合金的刀具实例 12.7普通铸铁 12.7.1普通铸铁的合理切削条件 12.7.2切削普通铸铁的刀具实例 12.8难加工铸铁 12.8.1冷硬铸铁 12.8.2高铬铸铁 12.8.3高硅铸铁 12.9钛合金 12.9.1钛合金的合理切削条件 12.9.2切削钛合金的刀具实例 12.10有色金属 12.10.1铜及铜合金 12.10.2铝合金 12.11喷涂层材料 12.11.1喷涂层材料的合理切削条件 12.11.2切削喷涂层材料的实用刀具实例 第13章数控切削刀具的刀片 13.1可转位刀片型号表示规则 13.1.1可转位刀片型号表示规则示例 13.1.2可转位刀片型号表示代号含义 13.2硬质合金可转位刀片 13.2.1硬质合金可转位刀片圆角半径 13.2.2带圆角圆孔固定的硬质合金可转位刀片 13.2.3带圆角沉孔固定的硬质合金可转位刀片 13.2.4无孔的硬质合金可转位刀片 13.2.5硬质合金可转位铣刀片 13.3重型车刀刀片 13.4陶瓷刀片 13.4.1陶瓷可转位刀片的技术要求 13.4.2陶瓷G级无孔可转位刀片 13.4.3陶瓷U级无孔可转位刀片 13.4.4陶瓷带孔可转位刀片 13.5超硬材料刀片 13.5.1超硬材料刀片简介 13.5.2立方氮化硼刀片 13.5.3金刚石刀片 第14章可转位刀具 14.1可转位刀具的结构 14.2可转位刀片的装夹方式和典型结构 14.3可转位刀片常用的硬质合金牌号 14.4可转位刀片的选用 14.5刀片寿命的预测 14.6可转位刀具的选用 第15章刀具产品检测 15.1刀具产品检测方法通则 15.2可转位三面刃铣刀检测 15.3可转位面铣刀检测 15.4可转位立铣刀检测 15.5可转位车刀检测 第16章切削数据库的应用 16.1绪论 16.1.1切削数据库的作用 16.1.2切削数据库的使用 16.1.3切削数据库的国内外现状 16.1.4切削数据库的体系结构 16.1.5切削数据库的核心技术 16.1.6切削数据库存在的问题 16.1.7切削数据库的发展方向 16.2通用切削数据库的建立和应用 16.2.1金属切削原理性数据库的建立 16.2.2工件材料数据库的建立 16.2.3切削机床数据库的建立 16.2.4切削刀具数据库的建立 16.2.5切削工艺数据库的建立 16.2.6切削技术新动态 16.2.7典型先进切削技术 16.2.8典型应用领域 16.2.9通用切削数据库查询示例 16.3仿真型切削数据库的建立 16.4集成化切削数据库的建立 16.4.1集成化技术内涵及分类 16.4.2接口程序设计 16.4.3集成化实现过程 16.5智能化切削数据库的建立 16.5.1智能化切削数据库技术内涵 16.5.2智能规则库的建立 16.5.3推理机的设计 16.5.4智能化切削数据示例 16.5.5切削参数智能生成技术 16.6优化型切削数据库的建立 16.6.1优化技术内涵 16.6.2切削数据优化数学模型 16.6.3优化算法程序设计 16.6.4优化切削参数示例 16.7网络切削数据库的建立 16.7.1网站特性及层次结构 16.7.2网站采用的开发技术及运行平台 16.7.3网站主要功能 16.7.4网上切削数据的查询示例 16.8典型零件切削工艺数据查询实例 16.9切削数据库的发展展望 参考文献 第4篇 机床夹具、组合夹具与机床辅具 第1章机床夹具设计的基础知识 1.1工件的定位方法及定位元件 1.1.1平面定位 1.1.2圆柱孔定位 1.1.3外圆柱面定位 1.2定位误差的分析与计算 1.3夹紧力的确定 1.3.1实际所需夹紧力的计算公式 1.3.2各种加工方法的切削力计算 1.4典型夹紧形式实际所需夹紧力的计算 1.5专用夹具的设计方法 1.5.1专用夹具的设计步骤 1.5.2夹具公差配合的制定 1.5.3夹具公差的制定 1.5.4夹具技术条件的制定 1.5.5夹具零件的公差和技术条件 第2章定位零部件技术设计参数 2.1固定支承零件 2.2V形块 2.3可调支承零件与部件 2.4工件以内孔表面作为定位基准的定位零件与部件 第3章夹紧零部件技术设计参数 3.1螺母 3.2螺钉与螺栓 3.3垫圈 3.4压块 3.5压板 3.6偏心轮 3.7支承件 3.8快速夹紧部件 3.8.1楔槽式快速夹紧装置 3.8.2螺旋式自定心台虎钳 3.8.3浮动式台虎钳夹紧装置 第4章其他夹紧元件技术设计参数 4.1螺钉用垫板 4.2T形滑块 4.3切向夹紧套 4.4压入式螺纹衬套 4.5旋入式螺纹衬套 4.6内胀器 第5章导向零部件技术设计参数 5.1钻套 5.2镗套 5.3衬套 5.4钻套和镗套用螺钉 第6章对刀与对定零部件技术设计参数 6.1对刀零部件 6.1.1对刀块 6.1.2对刀用塞尺 6.2对定零件与部件 6.2.1手拉式定位器 6.2.2枪栓式定位器 6.2.3齿条式定位器 第7章键、支承用零部件及操作件 技术设计参数7.1键 7.1.1定位键 7.1.2定向键 7.2支承用零部件 7.2.1支柱 7.2.2万能支柱 7.2.3螺钉式支柱 7.2.4螺钉式支座 7.2.5支脚 7.2.6角铁 7.3操作件 7.3.1有关操作件 7.3.2把手 第8章机床夹具其他零件技术设计参数 8.1铰链轴 8.2螺塞 8.3导板 8.4薄挡块 8.5厚挡块 8.6支板 8.7锁扣 8.8堵片 8.9弹簧用吊环 8.10起重螺栓 第9章组合夹具基础理论 9.1组合夹具概述 9.2槽系组合夹具系统 9.2.1槽系组合夹具的组成 9.2.2槽系组合夹具元件技术条件 9.2.3槽系组合夹具元件结构要素 9.2.4槽系组合夹具元件的组装 9.3孔系组合夹具系统 9.3.1孔系组合夹具的特点 9.3.2孔系组合夹具元件的主要技术参数 9.3.3孔系组合夹具元件分类编号规则 9.3.4孔系组合夹具元件 9.3.5孔系组合夹具元件结构要求 9.3.6孔系组合夹具的组装 第10章小型系列组合夹具 标准件技术设计参数 10.1基础件 10.2支承件 10.3定位件 10.4导向件 10.5压紧件 10.6紧固件 10.7其他件 第11章中型系列组合夹具标准件 技术设计参数 11.1基础件 11.2支承件 11.3定位件 11.4导向件 11.5压紧件 11.6紧固件 11.7其他件 第12章大型系列组合夹具 标准件技术设计参数 12.1支承件 12.2定位件 12.3导向件 12.4压紧件 12.5紧固件 12.6其他件 第13章H型孔系组合夹具 标准件技术设计参数 13.1多夹具基础件 13.2基础件 13.3定位件 13.4压板类件 13.5系统附件 13.6紧固件 13.7钻模类件 13.8成组定位夹紧件 第14章K型孔系组合夹具 标准件技术设计参数 14.1基础件类 14.2支承件类 14.3其他件类 第15章铣床辅具标准件技术设计参数 15.1中间套 15.2刀杆及其附件 15.3定位轴、接杆等 第16章钻床辅具标准件技术设计参数 16.1锥柄工具用套 16.2直柄工具、丝锥用弹性夹紧套 16.3扁尾锥柄用楔 16.4接杆 16.5刀杆 16.6快换套 16.7丝锥用安全夹套 第17章镗床辅具标准件技术设计参数 17.1镗刀杆 17.2镗铰刀杆 17.3定心圆锥螺钉 17.4可调镗刀架 17.5接杆 17.6刀杆、刀座和找正棒 第18章车床辅具标准件技术设计参数 18.1刀杆 18.2刀杆夹、夹持器、夹套和夹头 18.3卧式多轴自动车床辅具 18.4单轴纵切自动车床辅具 18.5单轴转塔自动车床辅具 第19章拉床、刨床、磨床辅具标准件技术设计参数 19.1接头和夹头 19.2导套、垫片和支座 19.3刀杆 19.4外圆磨床顶尖 19.5内圆磨床接杆 19.6内圆磨床用螺钉 第20章齿轮加工机床辅具标准件技术设计参数 20.1夹具、心轴和刀杆 20.2夹板、中间套、螺母、压板和垫 参考文献 索引