内容简介

本手册根据注塑成型领域从业人员的实际需求，系统讲述了注塑成型过程中所需要的相关知识。主要内容包括：常用塑料的成型性能、注塑成型的原理与技术重点、注塑机与注塑模具的结构与使用要点、注塑工艺的设置与调整技巧、常见注塑缺陷的解决方法、注塑成型CA巨技术及注塑生产管理等内容，并总结了多位生产一线工程师在注塑生产过程中积累的各种技巧和经验，以供读者参考。本手册图文并茂、技术实用、内容全面、指导性强。 本手册既适合从事塑料制品开发、注塑工艺设置与生产管理、注塑模具设计与制造、注塑机开发与维修等方面的工程技术人员使用，也可供高等院校材料成型与控制工程、模具设计与制造、机械制造工艺与设备等专业的师生参考。

图书目录

第1章 塑料与塑料制品1.1 塑料的成分及配制1.1.1 塑料的成分1.1.2 塑料的配制1.2 塑料中的高聚物1.2.1 高聚物的分子结构与聚集态1.2.2 高聚物在成型过程中的流动特性1.2.3 高聚物成型过程中的取向1.2.4 高聚物成型过程中的降解1.2.5 高聚物成型过程中的交联反应1.3 塑料的类别及性能1.3.1 塑料的类别及命名1.3.2 塑料的使用性能1.3.3 热塑性塑料的结晶特性1.3.4 热塑性塑料的成型性能1.3.5 热固性塑料的成型性能1.3.6 塑料受热时的三种状态1.3.7 塑料的改性及性能1.4 常用塑料及其性能1.5 塑料的检测与选用1.5.1 塑料熔体流动性能的检测1.5.2 常用塑料的简易辨别方法1.5.3 常用塑料的性能1.5.4 塑料的选用1.6 塑料制品1.6.1 塑料制品的成型工艺性要求1.6.2 壁厚1.6.3 过渡圆角1.6.4 加强筋1.6.5 孔1.6.6 螺纹1.6.7 嵌件1.6.8 压花1.6.9 塑料制品自攻螺钉预留底孔直径1.6.10 塑料制品尺寸公差值第2章 注塑机及其周边设备2.1 注塑机的基本结构与类型2.1.1 注塑机的基本结构2.1.2 注塑机的工作过程2.1.3 注塑机的类型与规格2.2 注塑机的注射装置2.2.1 注射装置的技术参数2.2.2 塑化机构的类型2.2.3 螺杆2.2.4 螺杆头2.2.5 料筒2.2.6 喷嘴2.2.7 注射装置的典型结构2.3 注塑机的合模装置2.3.1 合模装置的功能与类型2.3.2 合模装置的技术参数2.3.3 曲肘连杆式合模装置2.4 新型注塑机2.4.1 全电驱动注塑机2.4.2 微型精密注塑机2.5 注塑机的选择2.5.1 常见注塑机品牌2.5.2 注塑机的选型要点2.6 注塑机周边设备2.6.1 热风循环烘箱2.6.2 远红外线干燥箱2.6.3 热风料斗干燥器2.6.4 除湿干燥机2.6.5 自动供料机2.6.6 模具温度控制机2.6.7 破碎机2.6.8 取件机械手2.7 注塑机的调试2.7.1 注塑前的准备与检查2.7.2 模具的安装2.7.3 注塑机运行过程中的注意事项2.7.4 注塑机的停机操作2.7.5 模具的拆卸2.8 注塑机的操作与使用（以克劳斯玛菲牌注塑机为例）2.8.1 克劳斯玛菲牌注塑机简介2.8.2 注塑机的操作系统2.8.3 注塑机的参数设置2.8.4 注塑机的维护2.9 注塑机的保养与维护（以海天牌注塑机为例）2.9.1 保养与维护计划2.9.2 日常检查2.9.3 螺杆和料筒的保养2.9.4 合模装置的保养2.9.5 液压系统的保养2.9.6 润滑系统的保养2.9.7 电控系统的维护2.9.8 滑脚（减振垫铁）的调整2.9.9 管路检测2.9.10 保养和维护时的注意事项第3章 注塑模具的结构与使用3.1 注塑模具的基本结构与类型3.1.1 注塑模具的基本结构3.1.2 注塑模具的类型3.2 注塑模具的模架3.2.1 模架的结构3.2.2 标准模架的类别3.2.3 富得巴模架与龙记模架对照3.3 注塑模具的型腔排列3.3.1 平衡式排列3.3.2 非平衡式排列3.3.3 型腔排列的注意事项3.4 注塑模具的浇注系统3.4.1 浇注系统的组成3.4.2 浇注系统的总体要求3.4.3 主流道3.4.4 冷料井3.4.5 分流道3.4.6 浇口3.4.7 浇口的位置3.4.8 浇注系统的流动平衡3.4.9 一模多腔流动平衡示例3.4.10 单型腔流动平衡实例3.5 注塑模具的导向与定位机构3.5.1 导柱导套导向机构3.5.2 锥面对合导向机构3.5.3 斜面对合精确定位机构3.5.4 HASCO定位块示例3.5.5 HASCO定位锁示例3.6 控制三板模开模顺序的定距机构3.6.1 弹簧—拉杆式定距机构3.6.2 弹簧—滚柱式定距机构3.6.3 弹簧—摆钩式定距机构3.6.4 压块—摆钩式定距机构3.6.5 拨杆—摆钩式定距机构3.6.6 拨板—摆钩式定距机构3.6.7 滚轮—摆钩式定距机构3.6.8 胶套摩擦式定距机构3.6.9 滑块式定距机构3.6.10 三板模拉杆长度的计算3.6.11 HASCO标准定距机构组件示例3.7 注塑模具的侧向抽芯机构3.7.1 侧向抽芯机构的类型3.7.2 抽芯过程中脱模力的计算3.7.3 抽芯距离的计算3.7.4 斜导柱侧向抽芯机构（行位机构）3.7.5 侧向抽芯过程中的干涉现象及对策3.7.6 弯销侧向抽芯机构3.7.7 斜滑槽侧向抽芯机构3.7.8 瓣合模（哈呋模）的结构3.7.9 齿轮齿条水平侧向抽芯机构3.7.10 齿轮齿条倾斜侧向抽芯机构3.7.11 齿轮齿条圆弧抽芯机构3.8 行位机构的应用经验3.8.1 行位机构的名称来源3.8.2 前模行位机构应用经验3.8.3 后模行位机构应用经验3.8.4 内模行位机构应用经验3.8.5 防止行位机构与其他部件发生干涉的方法3.8.6 提高行位机构可靠性的方法3.9 注塑模具的斜顶杆机构3.9.1 斜顶杆机构的工作原理3.9.2 斜顶杆机构的类型与结构3.9.3 斜顶杆机构的主要参数3.9.4 斜顶杆无法脱模或者无法退出的原因3.10 注塑模具的脱模机构 （推出机构）3.10.1 脱模机构的总体要求3.10.2 推杆的结构形式3.10.3 推杆的布置3.10.4 推杆的固定与配合3.10.5 推杆、扁推杆脱模注意事项3.10.6 推管脱模机构3.10.7 推管的结构3.10.8 推管的固定与配合3.10.9 推块脱模机构3.10.10 推件板脱模机构3.10.11 推出机构的导向3.10.12 多元件联合脱模机构3.11 注塑模具的二次脱模机构3.11.1 弹簧式二次脱模机构3.11.2 八字形摆杆二次脱模机构3.11.3 斜楔滑块式二次脱模机构3.11.4 二次脱模注意事项3.11.5 二次脱模机构示例3.11.6 双脱模机构3.12 螺纹塑件的脱模机构3.12.1 强制脱模3.12.2 瓣合式脱模3.12.3 齿轮齿条脱螺纹机构3.13 水口料脱出机构3.13.1 利用拉料杆拉断水口料机构3.13.2 利用斜窝拉断水口料机构3.13.3 利用推板切断水口料机构3.13.4 潜伏式浇口凝料脱出机构3.14 复位与先复位机构3.14.1 复位杆复位机构3.14.2 弹簧复位机构3.14.3 弹簧式先复位机构3.14.4 连杆式先复位机构3.14.5 楔形杆――三角滑块式先复位机构3.15 注塑模具的冷却3.15.1 模具型腔壁上的温差3.15.2 塑件质量与注塑时间的关系3.15.3 塑料的热扩散系数及对应模具温度3.15.4 塑件壁厚与冷却时间的关系3.15.5 常用塑料的热扩散系数、传热系数、比热容和密度3.15.6 冷却水道在稳定紊流下的流速与流量3.15.7 水孔中心位置与型腔压力3.15.8 冷却水道的布置形式3.15.9 常用模具材料的热导率3.15.10 冷却介质体积流量的计算3.15.11 冷却回路传热面积的计算3.15.12 冷却回路总长度的计算3.15.13 冷却系统的结构要点3.15.14 型腔的冷却回路3.15.15 普通型芯的冷却回路3.15.16 特殊型芯的冷却回路3.15.17 冷却水道的连接与密封3.15.18 冷却系统实例3.16 注塑模具的排气3.16.1 排气系统的重要性3.16.2 排气槽排气3.16.3 利用分型面排气3.16.4 利用顶针排气3.16.5 利用镶拼间隙排气3.16.6 透气钢排气3.17 热流道注塑模具3.17.1 热流道注塑成型的原理及特点3.17.2 热流道注塑成型对塑料原料的要求3.17.3 热流道注塑模具的基本结构3.17.4 绝热流道注塑模结构示例3.17.5 热流道注塑模的使用要点3.17.6 热流道注塑模的浇口套3.17.7 热喷嘴和热流道板示例3.18 新模具的试模3.18.1 试模的准备工作3.18.2 试模流程及参数调试3.18.3 试模注意事项3.18.4 模具的验收3.19 模具的安装、使用与维护3.19.1 模具的安装3.19.2 模具的使用与维护第4章 注塑成型工艺的设置与调整4.1 注塑成型的原理与工艺流程4.1.1 注塑成型的原理4.1.2 注塑成型的工艺流程4.1.3 塑料在注塑成型过程中的变化4.2 注塑成型的工艺条件4.2.1 影响工艺条件的因素4.2.2 注射压力4.2.3 保压压力4.2.4 螺杆背压4.2.5 锁模力4.2.6 料筒温度4.2.7 喷嘴温度4.2.8 模具温度4.2.9 注射速率4.2.10 注射量4.2.11 螺杆的射出位置4.2.12 注射时间4.2.13 冷却时间4.2.14 螺杆转速4.2.15 防涎量 （螺杆松退量）4.2.16 残料量4.2.17 注塑过程模腔压力的变化4.2.18 注塑成型过程时间、温度、压力分布4.2.19 速度—压力（v —p）的切换4.2.20 结晶性塑料与非结晶性塑料注塑工艺对比4.2.21 设定工艺参数的一般流程与要点4.3 注塑成型的准备工作4.3.1 塑料的配色4.3.2 塑料的干燥4.3.3 嵌件的预热4.3.4 脱模剂的选用4.3.5 料筒和螺杆的清洗4.4 多级注射成型的注塑工艺4.4.1 注射速度对熔体充模的影响4.4.2 多级注射成型的工艺原理4.4.3 多级注射成型的优点4.4.4 多级注射成型的工艺设置4.5 透明塑料的注塑工艺4.5.1 透明塑料的品种及性能4.5.2 透明塑料注塑前的准备工作4.5.3 三种常用透明塑料的注塑工艺4.6 精密注塑成型工艺4.6.1 精密注塑的工艺特点4.6.2 精密注塑成型的塑料材料4.6.3 精密注塑成型的收缩问题4.6.4 精密注塑的模具4.6.5 精密注塑的注塑机4.7 气体辅助注塑成型4.7.1 工艺原理与特点4.7.2 气辅成型的三种方式4.7.3 关键工艺环节――气体充填4.7.4 气辅工艺涉及的主要参数4.7.5 气辅设备4.8 塑件的后期处理4.8.1 退火处理4.8.2 调湿处理第5章 注塑成型常见问题及解决方法5.1 注塑过程常见问题及解决方法5.1.1 下料不顺畅5.1.2 塑化噪声5.1.3 螺杆打滑5.1.4 喷嘴堵塞5.1.5 喷嘴流涎5.1.6 喷嘴漏胶5.1.7 压模5.1.8 制品粘前模5.1.9 水口料 （流道凝料） 粘模5.1.10 水口 （主流道前端部） 拉丝5.1.11 开模困难5.1.12 其他异常现象5.2 塑件常见缺陷及解决方法5.2.1 欠注 （缺料）5.2.2 缩水5.2.3 鼓包5.2.4 缩孔 （真空泡）5.2.5 溢边 （飞边、披锋）5.2.6 熔接痕5.2.7 气泡 （气穴）5.2.8 翘曲 （变形）5.2.9 收缩痕5.2.10 银纹 （料花）5.2.11 水波纹5.2.12 喷射纹 （蛇形纹）5.2.13 气纹 （阴影）5.2.14 黑条 （黑纹）5.2.15 裂纹 （龟裂）5.2.16 烧焦 （碳化）5.2.17 黑点5.2.18 顶白 （顶爆）5.2.19 拉伤 （拖花）5.2.20 色差 （光泽差别）5.2.21 混色5.2.22 表面无光泽或光泽不均匀5.2.23 透明度不足5.2.24 表面浮纤5.2.25 尺寸超差5.2.26 起皮5.2.27 冷料斑5.2.28 塑件强度不足 （脆性大）5.2.29 金属嵌件不良5.2.30 通孔变盲孔5.2.31 内应力过大5.2.32 白点5.3 制品缺陷的分析与处理5.3.1 注塑成型简介5.3.2 制品缺陷的调查与了解5.3.3 处理制品缺陷的DAMIC流程5.3.4 系统性验证与分析方法5.3.5 影响制品质量的因素第6章 注塑成型实践经验6.1 提高注塑质量的关键零件与工艺6.1.1 几种常用塑料注塑时的螺杆选用6.1.2 注意与塑料原料相关的三个关键因素6.1.3 注意几个影响注塑质量的工艺条件6.1.4 注意区分注射和保压条件的设置6.2 调机方法与技巧6.2.1 注塑件混色严重时的解决措施与调机技巧6.2.2 注射量占机器额定注射量的比例越大越易产生混色6.2.3 通过调节温度来控制生产中注塑件的颜色6.2.4 生产中造成颜色不稳定的影响因素6.2.5 紫色PVC件在校色和生产时的注意事项6.2.6 一些配色颜料对注塑件强度的影响6.2.7 提高塑件尺寸精度的注塑工艺6.2.8 厚壁塑件缩水难题的解决技巧――表面缩凹6.2.9 缩水问题难解决时需留意的三个工艺条件6.2.10 硬质塑件缩水问题相对软质塑料件难解决的原因6.2.11 大平面塑件变形问题的解决技术与技巧6.2.12 注塑件外表面在柱位缩凹严重时的解决措施6.2.13 POM塑件 （赛钢件） 的尺寸与控制问题6.2.14 透明的厚壁塑件注塑成型应注意的问题6.2.15 如何通过调机来控制注塑件的装拆力6.2.16 影响注塑件强度的几个关键工艺参数6.2.17 镜面标识 （Logo） 出现熔体冲击痕的改善方法6.2.18 浅色PVC件存放几天后出现许多麻点的原因6.2.19 保证注塑件表面光洁的重要工艺条件6.2.20 易造成溢边顶白而又不易引起注意的事项6.2.21 注塑件溢边顶白严重时的多级调机方法6.2.22 光亮塑件的表面出现许多细小麻点的原因及消除方法6.2.23 需要快速充填时防止产生气纹的多级调机技巧6.2.24 预防透明塑件和浅色塑件黑点多的方法6.2.25 POM塑件 （赛钢件） 生产时经常缺边少角的原因6.2.26 浇口处容易产生气纹或射纹的条件6.2.27 塑件的小凸台旁产生气纹的原因及调机技巧6.2.28 PC料注塑件产生浇口气纹难题的解决措施6.2.29 PC料塑件产生缩孔问题却很难解决的原因及其措施6.2.30 延长横流道可减轻PC料注塑件的射纹和震纹6.2.31 PC料的注塑件变脆和起白雾的原因及其工艺问题6.2.32 PC件的浇口气纹成为注塑难题的原因分析6.2.33 厚大PVC注塑件水波纹和熔接痕难解决的原因分析6.2.34 从模具角度解决厚大注塑件水波纹难题的有效措施6.2.35 厚大PVC注塑件水波纹和熔接痕难题的调机技巧 （一）6.2.36 厚大PVC注塑件水波纹和熔接痕难题的调机技巧 （二）6.2.37 提高塑化时螺杆的转速也可改善PVC的气纹缺陷6.2.38 PVC注塑件熔接痕和水波纹问题的改善措施 （一）6.2.39 PVC注塑件熔接痕和水波纹难题的改善措施 （二）6.2.40 PVC注塑件熔接痕和水波纹难题的改善措施 （三）6.2.41 PVC注塑件熔接痕和水波纹难题的改善措施与技巧 （四）6.2.42 PVC注塑件熔接痕和水波纹难题的改善措施与技巧 （五）6.2.43 PVC注塑件表面哑色严重时的改善措施6.2.44 注塑成型时容易产生困气问题的两个重要原因6.2.45 关于困气的几个问题及其改善措施6.2.46 解决熔体逆流造成的“回包”困气难题的调机方法6.2.47 解决“死角”困气的调机方法6.2.48 快速估算锁模力的三种方法6.2.49 注塑模具采用小浇口的优点6.2.50 各模腔充填严重不均衡时的调机方法6.2.51 K料注塑成型时顶针容易折断的应对措施6.2.52 拆装大型模具后导柱与导套容易咬合的原因6.2.53 电镀过的模具在注塑时制品出现拖花现象的解决方法6.2.54 哑光面注塑件出现光斑时的现场处理办法6.2.55 不利于注塑生产的两种滑块（行位）结构6.2.56 调整各型腔充填速度的应用与技巧6.2.57 将浇口和流道改大的好处6.2.58 老旧注塑机生产POM和PVC料经常出现烧焦现象的原因6.2.59 用小型注塑机搭配大型模具进行注塑生产的危害6.2.60 使用长型喷嘴引发的问题及其补救措施6.2.61 注塑生产中防止注塑件喷油、电镀不良的控制措施6.2.62 解决低硬度软质塑件喷油后掉油的有效措施6.2.63 注塑件生产与喷油模具的配合问题及解决方法6.2.64 需要喷银色油漆的注塑件必须配合调机的方法6.2.65 试模时快速设置工艺参数的方法6.2.66 判断塑料分解程度的方法6.2.67 调机技巧一：模具透明法6.2.68 调机技巧二：定位注射法6.2.69 调机技巧三：先慢后快注射法及其应用6.2.70 调机技巧四：先快后慢注射法及其应用6.2.71 调机技巧五：压力、速度微调法第7章 注塑成型CAE技术7.1 CAE技术与Moldflow软件7.1.1 注塑成型的CAE技术7.1.2 Moldflow软件7.2 Moldflow的操作实例7.2.1 分析方案的选择7.2.2 网格划分7.2.3 网格缺陷的处理7.2.4 分析类型与材料选择7.2.5 浇注系统的创建7.2.6 充填分析7.3 实际注塑工艺在Moldflow中的设定方法7.3.1 定义注塑机的参数7.3.2 注塑工艺的设定7.3.3 分析结果的优化7.4 Moldflow应用案例7.4.1 制品及所用塑料7.4.2 注塑工艺条件7.4.3 分析结果第8章 注塑成型的生产管理8.1 注塑生产的管理目标与模式8.1.1 注塑生产管理的特点8.1.2 注塑生产管理的目标8.1.3 注塑生产先进的管理体系和模式8.1.4 注塑部门的组织架构8.2 注塑生产的流程管理8.2.1 注塑生产的流程8.2.2 试模管理8.2.3 开机投产管理8.2.4 开机投产流程图8.2.5 不合格品处理8.2.6 模具维修管理8.2.7 配料和配色管理8.2.8 上料和加料管理8.2.9 洗机（清洗料筒）管理8.2.10 上模（安装模具）管理8.2.11 碎料（粉碎回收料）管理8.2.12 落模（拆除模具）管理8.2.13 注塑机维修管理8.3 注塑部门各岗位职责 （范例）8.3.1 注塑部门主管（经理）岗位职责8.3.2 注塑部门生产工程师（PE）岗位职责8.3.3 注塑部门领班∕组长岗位职责8.3.4 注塑部门试模人员岗位职责8.3.5 注塑部门文员岗位职责8.3.6 注塑部门计划员∕统计员岗位职责8.3.7 注塑部门配料员岗位职责8.3.8 注塑部门班长岗位职责8.3.9 注塑部门碎料员岗位职责8.3.10 注塑部门加料员岗位职责8.3.11 注塑部门上落模人员岗位职责8.3.12 注塑部门作业员岗位职责8.4 注塑生产的信息化管理8.4.1 信息化管理的重要性8.4.2 注塑生产信息化管理的要点附录1 常用塑料中英文名称及其收缩率附录2 注塑成型常用术语中文、英文及俗称对照表参考文献